[发明专利]一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺

权利要求书

1.一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、选管：选取壁厚范围为1mm～4mm的金属管，并去除端口毛刺； 

S2、弯曲成型：将金属管放在弯曲成型模具或弯折器上，按照加工图纸弯折，冷却至常温；

S3、焊接水嘴：用铜焊把金属管的两端口分别与两个水嘴焊接为一体；

S4、放入压铸模具内：将弯曲成型的金属管放入压铸模具内，并于压铸模具内的定位装置予以定位； 

S5、合模压铸：压铸模具合模后，将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内，通过压铸机压射力压射进模具中，并包裹住金属管；

S6、开模取件：压射完成并在增压的作用下，使铝合金和金属管紧密结合为一体，铸件保压10s～15s后开模取出铸件；

S7、清洗，在温度范围为150℃～190℃的烤箱中烘烤20min～40min，冷却至常温、去毛刺，局部CNC加工，得到成品。

2.根据权利要求1所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的金属管的形状为圆形、椭圆形、方形或异形。

3.根据权利要求1所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的步骤2弯曲成型前，根据加工图纸，对金属管需要弯曲的部位通过气割枪进行火焰加热，使金属管的表面温度达到600℃～800℃之间。

4.根据权利要求1所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的步骤S1选管后包括一个提升金属管的抗压强度的步骤：向金属管内填充石英砂，并将金属管两端口进行封堵。

5.根据权利要求1所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的步骤S3焊接水嘴后包括一个提升金属管的抗压强度的步骤：向金属管内快速通入高压冷却水，并使高压冷却水在金属管内快速流动。

6.根据权利要求1所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的步骤S6开模取件后还包括一个腐蚀的步骤。

7.根据权利要求6所述的一种新型的预埋金属管压铸散热腔体制造工艺，其特征在于：所述的腐蚀步骤包括向金属管内通入硝酸或浓硫酸，金属管内孔受到腐蚀而变大，直至壁厚范围为1mm～2mm。