[发明专利]一种抗生素生产车间环境监测用无菌培养基平皿及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及无菌环境的检测，尤其涉及一种抗生素生产车间环境监测用无菌培养基平皿及其制备方法。

背景技术

药品的生产、制造都必须在洁净环境下完成。药品生产中的主要污染来自于微生物污染，如何高效、准确地监测药品生产环境中的微生物负荷，是每个药品生产企业必须的日常工作。

无菌培养基平皿作为一种传统微生物培养以及检测方法在科研和制药生产中使用十分普遍，例如微生物培养鉴定、无菌环境监测等等。目前，无论在学校、科研单位、医院、生产制药企业还是各类生产车间，微生物检验使用的无菌培养基平皿的消耗量十分庞大。据统计，一般生物制药企业的一个生产周期或车间每月定期环境监测一次就需要约100个培养基平皿。传统的自制无菌培养基平皿不仅工序繁琐、数量少，还很耗时，不足以应付突发事件以及快速的需要，并且存在较大的人为染菌风险。

然而，普通的无菌培养基平皿难以应付β-内酰胺类抗生素生产车间的无菌环境监测。由于β-内酰胺类抗生素能抑制微生物的生长，普通的无菌培养基平皿会造成微生物检验中的假阴性结果。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的一个目的是提供种抗生素生产车间环境监测用无菌培养基平皿，使用该无菌培养基平皿方法简单、高效，可以准确的检验β-内酰胺类抗生素生产车间洁净区域的微生物负荷，避免微生物检验中的假阴性结果。本发明的另外一个目的是提供上述的无菌培养基平皿的制备方法。

为了实现上述的第一个目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种抗生素生产车间环境监测用无菌培养基平皿，所述的抗生素为β-内酰胺类抗生素，在培养基平皿内设置培养基，培养基中添加了与所述的β-内酰胺类抗生素相对应的β-内酰胺酶，β-内酰胺酶的添加量为10万～800万单位/皿。

作为优选，所述的培养基平皿采用塑料材质，培养基平皿的底板直径为90 mm，培养基厚度为3～4 mm。

作为优选，所述的培养基选用TSA培养基、NA培养基、MH琼脂培养基或沙氏葡萄糖琼脂培养基。

作为优选，所述的β-内酰胺酶为青霉素酶、头孢菌素酶和金属酶中的一种或多种混合。

作为优选，所述的β-内酰胺酶为青霉素酶，青霉素酶的添加量为100万～500万单位/皿。

作为优选，所述的β-内酰胺酶为头孢菌素酶，头孢菌素酶的添加量为50万～200万单位/皿。

作为优选，所述的β-内酰胺酶为金属酶，金属酶的添加量为50万～200万单位/皿。

为了实现上述的第二个目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种制备上述的无菌培养基平皿的方法，该方法包括以下的步骤：

步骤A：配制培养基，110~130℃高压灭菌10~30分钟；

步骤B：培养基冷却至55~65℃，加入具有酶活性的β-内酰胺酶，混合均匀，并水浴保温培养基在55~65℃；

步骤C：在无菌操作室，用灌装机将培养基均匀平铺于平皿底板，冷却凝固；

步骤D：培养基凝固后，盖上盖板，然后按包装规格叠好，真空密封，最后包装装箱后经60Co-γ射线灭菌。

作为优选，步骤C中，培养基以20 mL/皿的体积装入平皿底板。

作为优选，步骤D中，包装规格为10皿/袋。

本发明采用以上技术方案，有益效果为：

1. 本发明新型无菌培养基平皿结构简洁，使用方便，可实现大规模连续化生产，且成本较低；

2. 每包平皿均为独立密封，使用数量较为灵活；

3. 平皿经过辐照灭菌后，在4℃～20℃条件下保质期可长达半年。保质期内培养基仍保持无菌性以及对菌体的促生长性，并且添加的β-内酰胺酶能够一直保持较高的活性；

4. 此生产工艺可以应用到多种固体培养基上，除以上所述的TSA培养基和NA培养基外，还可应用于MH琼脂培养基、沙氏葡萄糖琼脂培养基等等。

具体实施方式

实施例1

配制TSA固体培养基，其中胰蛋白胨15.0 g/L，大豆蛋白胨5.0 g/L，氯化钠5.0 g/L，琼脂14 g/L，pH值7.5。

将配置好的培养基于121℃下高压灭菌20分钟，待其冷却至60℃，加入青霉素酶，混合均匀，使得青霉素酶溶解在TSA培养基中的浓度为25万单位/mL。

在无菌操作室，用灌装机将20 mL的TSA加酶培养基均匀平铺于平皿底板，冷却凝固，盖上平皿上盖。