[发明专利]锡青铜熔炼造渣剂及其使用方法

说明书

技术领域

本发明属于铜合金冶炼技术领域，涉及锡青铜熔炼造渣剂及其使用方法，特别是一种能降低锡青铜熔炼过程铜损耗的造渣剂及其使用方法。

背景技术

铜是与人类关系非常密切的有色金属，广泛应用于电气、轻工、机械制造、建筑、国防等领域。在众多铜合金产品中，锡青铜由于具有最小的铸造收缩率，常用来生产形状复杂、轮廓清晰、气密性要求不高的铸件。此外，由于其在大气、海水、淡水和蒸汽中异常耐腐蚀，在蒸汽锅炉、海船零件、阀门仪表等高要求铸件中有广泛应用。

我国早在战国时代就开始制造青铜，积累了丰富的熔炼经验。但是，由于锡青铜需要更高的熔炼温度，在熔炼过程的高温导致形成的铜氧化物以液态形式漂浮在铜熔物表面与废渣凝结一起被废弃。因此，在锡青铜熔炼过程中，为降低炉渣中铜氧化物含量，减少扒渣过程中氧化铜被带走，在快速扒渣时减少铜损耗，研发锡青铜熔炼造渣剂及其使用方法，以降低炉渣中铜含量，对锡青铜行业的发展具有重要的现实意义。

发明内容

本发明针对上述存在的技术问题，提供一种降低锡青铜熔炼炉渣中铜含量的造渣剂及其使用方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

锡青铜熔炼造渣剂，包括铜还原造渣剂和聚渣剂，由3～10%重量的木炭粉、90～97%重量的玻璃粉组成的铜还原造渣剂，由珍珠岩粉组成聚渣剂。

所述玻璃粉组成为：SiO₂含量71~75%，Na₂O含量10.5~13%，CaO含量9~12%，MgO含量0.5~3.0%，Al₂O₃含量0.5~2.0%，K₂O含量0.1~0.3%，含水<1%，余量为杂质；

所述珍珠岩粉组成为：SiO₂含量68~74%，Al₂O₃含量10~14%，Na₂O含量4~5%，K₂O含量2~3%，CaO含量0.7~1%，Fe₂O₃含量0.5~3.6%，MgO含量0.1~0.5%，含水<4%，余量为杂质；

所述木炭粉固定碳含量为40～60%重量，粒度为40～60目。

所述玻璃粉颗粒粒度40目~80目（含）为95%，10目~40目为5%；所述珍珠岩粉颗粒粒度35目~80目（含）为80%，10目~35目为20%。

使用方法是：在锡青铜合金熔炼过程中，待铜合金熔液成分化验合格后，控制铜液温度在1150~1250℃，先加入含木炭粉的玻璃粉作还原造渣剂，加入量为铜合金熔液重量的0.01~0.1%，将铜合金熔液搅拌均匀后，再加入珍珠岩粉作聚渣剂，加入量为铜合金熔液重量的0.01~.0.2%，再轻微搅拌均匀，使铜合金熔液上面的浮渣物迅速聚集成大块状后，用扒渣勺将块状物捞除。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明采用原料丰富、价格便宜的木炭粉、玻璃粉和珍珠岩为造渣剂和聚渣剂，先在造渣剂中添加少量木炭粉，用于高温炉中还原铜的氧化物，降低了炉渣中氧化铜和氧化亚铜的含量，再加入珍珠岩粉聚渣剂，提高了珍珠岩的聚渣效果，也解决了同时加入玻璃粉和珍珠岩粉的炉渣中铜含量居高不下的问题。与现有技术相比降低了炉渣中铜含量的40%以上，大幅提高了锡青铜熔炼的出铜率，具有较好的经济效益。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明作进一步的说明，但本发明不仅仅局限于以下实施例。

实施例一