[发明专利]一种膜内一体异型注塑件注塑工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种膜内异型注塑方法，尤其涉及一种膜内一体异型注塑件注塑工艺，解决注塑领域内异型塑料制品不可以进行膜内生产的一种新工艺。

背景技术

目前国内的膜内注塑生产工艺仍然是单一的：只能生产像平面、锥形、半圆形等简单形状的制作。尤其面对复杂的3D造型注塑件的印刷装饰技术还是空白。

传统注塑件因为传统的加工工艺使其存在以下缺点：

1、注塑产品完成后，图案印刷在注塑件表面，附着力差容易掉色，不具备防刮、防磨、等能力，使用寿命短；

2、采用造粒工艺，制成色母以后进行注塑，色彩单一，并且不能严格按照订单量进行配置，浪费严重。

3、因注塑和印刷是分开进行，非一体成型，立体感差，安全性差；

4、注塑件采用喷漆工艺不环保，污染大。

5、原有的膜内注塑工艺，形状单一，不能解决异型注塑产品的印刷问题。

在对注塑件的加工工艺这一块需要进行大幅度的改进，以使注塑件避免出现上述问题。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种膜内一体异型注塑件注塑工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种膜内一体异型注塑件注塑工艺，包括以下步骤：

(1)设计图形：根据客户要求在电脑上使用专业图形设计软件设计客户要求的图案、图标、文字等内容，输出最终电子图档，进入下一步骤；

(2)出片：将设计出来的电子图档通过菲林出片机自动分出每种颜色的比例分别制作出需要的各种菲林基片(胶片)，进入下一步骤；

(3)制版(丝网)：将待用的丝网版进行脱脂、冲洗、涂布、烘干等准备工作，然后将菲林基片根据颜色不同分别定位贴到网版上，通过冲版机、晒版机制作出印刷需要的丝网版，进入下一步骤；

(4)印刷裁料(PC/PET/PVC/PP/PMMA等塑料材质)：根据需要进行裁剪形状，多余的丢弃，进入下一步骤；

(5)印刷(丝网)：使用反应型油墨和丝网版通过丝网印刷机将图案印刷到PC/PET/PVC/PP/PMMA等塑料材质基板上，进入下一步骤；

(6)高温烘干：将裁剪好的印刷基板放置在高温烤炉里干燥，目的是固化油墨不易脱落，进入下一步骤；

(7)吸塑成型：将印刷基板放入吸塑机的特制模具中进行吸塑成型，进入下一步骤；

(8)裁切外围形状：将成型后的印刷模块废料剪切掉，进入下一步骤；

(9)材料注塑：把成型后的印刷模块放入注塑机的特制模具中，经过220℃注塑出成品。

具体地，在步骤(9)把成型后的印刷模块放入注塑机的特制模具中，经过220℃高温注塑出成品。

本发明的有益效果在于：

本发明为一种膜内一体异型注塑件注塑工艺，使用本工艺制作出的膜内一体异型注塑件，可以是任何形状并满足实现彩色印刷等要求。图案印刷层位于外层耐磨层与外壳之间，最外层和图案印刷层通过特殊胶水及油墨与外壳融于一体，具有防刮、耐磨、色彩艳丽、图文多样化、光泽度高的能力，使用寿命长；由于是一体成型，立体感好，安全性好，采用环保材料，环保油墨，符合ROHS标准。

具体实施方式

本发明为一种膜内一体异型注塑件注塑工艺，包括以下步骤：

(1)设计图形：根据客户要求在电脑上使用专业图形设计软件设计客户要求的图案、图标、文字等内容，输出最终电子图档，进入下一步骤；

(2)出片：将设计出来的电子图档通过菲林出片机自动分出每种颜色的比例分别制作出需要的各种菲林基片(胶片)，进入下一步骤；

(3)制版(丝网)：将待用的丝网版进行脱脂、冲洗、涂布感光材料、烘干等准备工作，然后将菲林基片根据颜色不同分别定位贴到网版上，通过晒版机进行曝光，然后进行显影，制作出印刷需要的丝网版，进入下一步骤；

(4)印刷裁料(PC/PET/PVC/PP/PMMA等塑料材质)：根据需要进行裁剪形状，多余的丢弃，进入下一步骤；

(5)印刷(丝网)：使用反应型油墨和丝网版通过丝网印刷机将图案印刷到PC/PET/PVC/PP/PMMA等塑料材质基板上，进入下一步骤；

(6)高温烘干：将裁剪好的印刷基板放置在高温烤炉里干燥，目的是固化油墨不易脱落，进入下一步骤；

(7)吸塑成型：将印刷基板放入吸塑机的特制模具中进行吸塑成型，进入下一步骤；

(8)裁切外围形状：将成型后的印刷模块废料剪切掉，进入下一步骤；