[发明专利]一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法

权利要求书

1.一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法的具体步骤为：

步骤一：采用三角卡盘将喷管夹紧；

步骤二：喷管内部圆孔(1)与90°锥形孔(2)粗磨：加工过程中分别采用不同直径平头金刚石磨头粗磨喷管内部圆孔(1)与90°锥形孔(2)，加工余量为0.1mm；

步骤三：喷管内部圆孔(1)与90°锥形孔(2)精磨：选用不同粒度、浓度的金刚石磨头进行精磨，加工余量为0，且表面粗糙度小于0.5μm；

步骤四：喷管内部小孔(4)加工：采用小于1.12mm直径的套料磨头成型加工小孔(4)，且深度不大于3mm；

步骤五：喷管端部外形磨削：采用金刚石磨头加工喷管端部外形回转环面；

步骤六：外形磨削加工：在外圆磨床上加工回转外形；

步骤七：采用装夹装置装卡喷管；

步骤八：30°锥形孔(3)粗磨：采用不同直径金刚石磨头加工30°锥形孔(3)至与喷管内部小孔(4)联通，加工余量为0.1mm；

步骤九：30°锥形孔(3)精磨：采用不用粒度、浓度的金刚石磨头进行精磨，加工余量为0，且加工表面粗糙度小于0.5μm；完成薄壁镁铝陶瓷喷管的加工。

2.根据权利要求1所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤一中，采用三角卡盘将喷管夹紧，夹紧过程中，在喷管阶梯型端面D处与三角卡盘上端面之间放置缓冲片。

3.根据权利要求2所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：所述缓冲片为铜片，铜片的厚度为0.3mm。

4.根据权利要求2所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤二中，在精雕机床上，先采用粒度D126、浓度100、的平头青铜基金刚石磨头粗磨圆孔(1)和90°锥形孔(2)，后采用平头金刚石磨头继续粗磨90°锥形孔(2)，刀具转速24000r/min，切深0.05mm；所述精雕机床为Carver_S600A精雕机床。

5.根据权利要求4所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤三中，采用粒度D64、浓度125、的平头陶瓷基磨头精磨喷管内部圆孔(1)；采用90°电镀成型磨头精磨90°锥形孔(2)，刀具转速24000r/min，切深0.03mm。

6.根据权利要求5所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤四中，采用粒度D126、套料磨头加工喷管内部小孔(4)，刀具转速20000r/min，切深0.03mm。

7.根据权利要求6所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤五中，采用粒度D126、浓度100、的平头陶瓷基磨头加工喷管A端部外形回转环面，刀具转速24000r/min，切深0.01mm；在步骤六中，采用粒度为D91的电镀磨头(7)，电镀磨头侧面由R0.5mm圆弧过渡，利用三角卡盘固定喷管外圆面E，机床主轴转速100r/min，刀具转速500r/min，切深0.03mm，进给速度7mm/min。

8.根据权利要求7所述的一种具有回转复杂型腔与外形结构的薄壁镁铝陶瓷喷管加工方法，其特征在于：在步骤八中，在精雕机床上先采用粒度D126、浓度100、平头青铜基金刚石磨头粗磨30°锥形孔(3)，后采用平头金刚石磨头继续粗磨30°锥形孔(3)，加工余量为0.1mm，刀具转速24000r/min，切深0.05mm；所述精雕机床为Carver_S600A精雕机床；在步骤九中，采用30°电镀成型磨头精磨30°锥形孔(3)，刀具转速24000r/min，切深0.03mm。