[发明专利]真空感应熔炼炉的筑炉方法

权利要求书

1.一种真空感应熔炼炉的烘炉方法，尤其是，用于制备储氢合金，其特征在于，所述烘炉方法的主要实施步骤如下：

先在坩埚底部加垫，然后将石墨芯悬置在坩埚中心；

通过先小功率预热、中功率加热、再大功率加热，然后改小功率降温，以使打炉料与坩埚粘结牢固；

通过抽真空验证炉内的真空压力；

熔炼炉内的压力恢复至常压状态，打开炉门和炉盖，取出石墨芯。

2.如权利要求1所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，以30～50KW功率预热2～3小时，40～60KW功率加热3～4小时，50～70KW功率加热2～3小时，然后，将功率调至30～50KW进行降温，同时将熔炼炉合炉抽真空，降温1～1.5小时后，将功率调至零，0.5～1小时后，将熔炼炉内压力恢复至常压，开炉取出石墨芯。

3.如权利要求2所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，以40kW功率预热2小时，50kW功率加热3小时，60kW功率加热2小时，然后，将功率调至40kW进行降温，同时，将熔炼炉合炉抽真空，降温1小时后，将功率调至零，0.5～1小时后，将熔炼炉内的压力恢复至常压，开炉取出石墨芯。

4.如权利要求1所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，所述加垫为与坩埚材质相同的耐火材料；和/或，所述石墨芯为圆柱形实体，直径350～450mm，高120～140cm，所述石墨芯上有一横穿的小孔，所述小孔距离石墨芯的上端250～300mm。

5.如权利要求4所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，所述加垫为废坩埚材料；所述小孔的孔径为25～35mm；和/或，所述石墨芯的直径400mm、高135cm。

6.如权利要求5所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，所述石墨芯上有一横穿的小孔，孔径为30mm，孔距石墨芯的上端300mm。

7.如权利要求1所述的烘炉方法，其特征在于，所述真空感应熔炼炉由如下步骤进行筑炉：

(1)将预先混合均匀好的打炉料分层放进感应线圈底部，每层捣实数遍，直至打结实后的打炉料的上层面与炉口的距离与坩埚高度一致；

(2)将坩埚吊入感应线圈内，放置在感应线圈的中心位置处，使坩埚外壁四周与感应线圈的距离相等，且坩埚开口处与炉嘴口对正；

(3)将打炉料分层均匀地填充在感应线圈与坩埚的间隙内，每层捣实数遍；

(4)当捣制后的打炉料离线圈口预定距离时，用湿打炉料填充，最后，在湿打炉料的上层表面设置一系列排气孔；

(5)用湿打炉料将炉嘴与坩埚口连接起来。

8.如权利要求7所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，所使用的打炉料为电熔镁砂；每层的厚度为70～80mm；至少捣实3遍；用平锤捣实；用工具扎排气孔；湿打炉料以打炉料与水玻璃按8:1～9:1的比例混合调制而成；所述预定距离为190～210mm；和/或，所述一系列排气孔为绕打炉料一圈每隔80～100mm设置一个排气孔，轴向深度140～150mm。

9.如权利要求8所述的烘炉方法，其特征在于，优选地，电熔镁砂的MgO的含量为95％以上；所述预定距离为200mm；湿打炉料以每100kg打炉料配12kg水玻璃的比例混合调制而成；和/或，绕打炉料的一圈每隔100mm设置一个排气孔，排气孔的深度为150mm。

10.如权利要求8或9所述的烘炉方法，其特征在于，绕打炉料的一圈设置的排气孔与相邻圈设置的排气孔之间的径向距离为100mm。