[发明专利]一种防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法

说明书

技术领域

本发明属于复合材料成型技术，具体涉及一种防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法。

背景技术

在复合材料成型中，主承力件通常形状较复杂，且都带有装配关系，必须采用组合工装以保证外形及装配厚度。而组合工装的对合处，工装制造时型块边缘不可避免的会出现圆角，同时工装在使用过程中，圆角极易磨损，造成对合处形成较大的空腔。在合模过程中，由于预浸料未固化，合模时易预浸料会随工装滑移，产生夹布现象；同时在固化过程中，预浸料向圆角产生的空腔滑移，造成积胶和夹布。以上问题导致成型后的零件预浸料弯曲，影响制件强度，很难修理，大部分制件会直接报废，造成了极大的损失和浪费。

发明内容

本发明的目的是：提出一种通过在成型模的对合处增加预制垫片，有效防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法。

本发明的技术方案是：一种防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法，其包括如下步骤：

步骤1：根据工装对合处的产品外形提制工装

若外形曲率较小，可以使用工作面为平面的工装；若外形曲率较大，则可在成型工装的放置预制垫片的位置铺层或提制与外形曲率相匹配的专用工装；

步骤2：制作预制垫片

选取一层或两层产品最外层使用的预浸料作为材料，使用合适的工装进行铺制后固化；`

步骤3：切割预制垫片

将固化完成的预制垫片进行切割，预制垫片两边缘离合模缝留有加工余量；

步骤4：产品铺层

按图纸将产品铺设在工装工作面上；

步骤5：放置预制垫片

将预制垫片放置在工装的对合处，试装后剪成合适的大小，将剪裁后的预制垫片放置在工装对合处，与产品预浸料压实；

步骤6：合模，完毕后进行下道工序。

产品曲率较大时，放置预制垫片时，先进对合调整，使得预制垫片确保随产品外形放置。

预制垫片两边缘离合模缝留有加工余量为45-55mm。

本发明的优点是：本发明在成型模的对合处增加复合材料预制垫片，该预制垫片为一层或两层预浸料，预浸料牌号与产品最外层牌号相同。预制垫片固化后，按产品外形修剪出合适的大小。在产品合模时，将该预制垫片放置在工装对合处，起到合模导向作用，避免了合模时布的滑移，从而解决了采用组合模具成型复合材料制件在合模处的夹布、积胶问题，提高了产品的合格率和降低了产品的制造成本。

附图说明

图1为本发明防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法已增加预制垫片的铺层示意图；

其中，1-工装型块、2-圆角、3-预制垫片、4-产品铺层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

本发明防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法通过在复合材料易夹布缝隙处增设预制垫片，并进行固化，从而起到合模导向作用，避免了合模时布的滑移，从而解决了采用组合模具成型复合材料制件在合模处的夹布、积胶问题，提高了产品的合格率和降低了产品的制造成本。

请参阅图1，本发明防止组合模成型复材制件对合处积胶夹布的方法的操作步骤如下：

步骤1：根据工装对合处的产品外形提制工装

若外形曲率较小，可以直接使用工作面为平面的工装；若外形曲率较大，则可在所用成型工装的放置预制垫片部位铺层或提制与产品外形曲率相匹配的专用工装；

步骤2：制作预制垫片

选取一层或两层产品最外层使用的预浸料作为材料，使用合适的工装进行铺制后固化；

步骤3：切割预制垫片

将固化完成的预制垫片进行切割，预制垫片两边缘离合模缝需留有一定的加工余量。若余量过小，在放置曲率较大的预制垫片时，不易于产品外形贴合；

步骤4：产品铺层

按图纸将产品铺设在工装工作面上；

步骤5：放置预制垫片

将预制垫片放置在工装的对合处，试装后剪成合适的大小，将剪裁后的预制垫片放置在产品的相应位置上，并压实在产品表面；

步骤6：合模，完毕后进行下道工序。

若产品曲率较大，在放置预制垫片时，需先进对合调整，确保预制垫片与产品外形贴合良好。若预制垫片与产品外形贴合不佳，容易在预制垫片于产品间产生缝隙，可能导致合模困难，甚至产品分层。

预制垫片两边缘离合模缝留有加工余量通常为45-55mm。

本发明所述的用于复合材料组合工装成型的方法，只需按产品外形在工装对合缝隙处增加工艺垫板，即可以杜绝组合工装对合缝隙处夹布，积胶等故障的产生，提高了产品的合格率，降低了产品的制造成本。