[发明专利]液压油缸和混凝土泵送设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种油缸，具体地，涉及一种内置定位油缸的液压油缸，以及具有该液压油缸的混凝土泵送设备。

背景技术

如图1所示为现有技术中的一种混凝土泵送油缸的结构示意图。其中，该混凝土泵送油缸包括主缸筒1、主活塞2、接近开关感应套3、活塞杆4和接近开关安装座5，主缸筒1上安装有多个缓冲油口6、7、8，并且混凝土泵送油缸的后端(图1的左端)内置有定位油缸，如图2所示。该定位油缸的定位缸筒13的一端连接后端盖10，另一端伸入主缸筒1的无杆腔23中，定位活塞15可轴向移动地设置在定位缸筒13的筒腔24内。另外，如图2和图5所示，主缸筒1的后端安装有无杆腔油口12，前端靠近导向套18和主缸压盖19安装有有杆腔油口20，该有杆腔油口20连通有杆腔22。

油缸工作时，如图3所示，当通过控制油口9向筒腔24内输入压力油时，压力油推动定位活塞15运动至筒腔24的前端，即抵靠在活塞杆4的后端面和图4的定位缸筒缸底平面131上。当始终维持输入的油液压力时，定位活塞15将被始终保持在图3所示的位置。此时，在图5的有杆腔油口20输入压力油时，推动主活塞2、接近开关感应套3和活塞杆4向后移动，即向缸内回缩，而定位活塞15限定了活塞杆4回收时的回缩行程，防止活塞杆4的过度回收。当撤去控制油口9的输入压力时，主活塞2、接近开关感应套3和活塞杆4将推动定位活塞15向后移动，直至定位活塞15抵靠于后端盖10上。

上述混凝土泵送油缸中，存在的主要不足是：

1)、无杆腔油口12和有杆腔油口20通常直接焊接在主缸筒1的周壁上，通过在油口上安装油路块以连接液压系统油路。在工作时，液压系统的冲击大，容易造成无杆腔油口12、有杆腔油口20与缸筒1之间的焊缝开裂、漏油，这种焊缝开裂甚至在整机产品调试阶段就出现，使用后的焊缝开裂反馈率更高，并且焊缝开裂后只能采取更换整个混凝土泵送油缸，维护成本高昂。

2)、如图3和图4所示，其中的定位缸筒13的原材料毛坯一般只能用实心棒料或锻件，材料浪费大；定位缸筒13的内孔(即筒腔24)的加工精度要求高，需要进行磨削加工，而且由于内孔不是一个通孔，因此需设置图4所示的砂轮越程槽27。在混凝土泵送油缸的工作过程中，活塞杆4对定位活塞15循环碰撞，定位活塞15在受到活塞杆4碰撞的瞬间会向后移动，此时定位活塞前端面151会脱离与定位缸筒缸底平面131的接触，二者间隔开一定的轴向间距，如图4所示。当碰撞消失时，定位活塞15在控制油口9通入的压力油的作用下迅速向前移动，恢复定位活塞前端面151与定位缸筒缸底平面131的接触。由于这种碰撞和移动是反复进行的，因而砂轮越程槽27处容易疲劳破坏，造成定位缸筒13在砂轮越程槽27处产生断裂。

发明内容

为克服上述不足之处，本发明提供了一种液压油缸，以及具有该液压油缸的混凝土泵送设备，以解决液压油缸的油口等容易产生局部结构破坏的问题。

为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种液压油缸，该液压油缸包括主缸筒和该主缸筒内的活塞组件，所述主缸筒的前端设有导向套，后端连接有后端盖结构，其中，所述后端盖结构的外周部中设有无杆腔油口，所述导向套的外周部中形成有有杆腔油口，所述无杆腔油口和有杆腔油口对应地连通至所述主缸筒内的无杆腔和有杆腔，所述导向套中还形成有有杆腔过油通道，该有杆腔过油通道连通所述有杆腔油口与所述主缸筒的所述有杆腔。

优选地，所述主缸筒的周壁上设有沿轴向间隔分布的多个缓冲油口，该多个缓冲油口中的至少部分油口连通所述无杆腔，并且另一部分油口连通所述有杆腔。

优选地，所述后端盖结构包括后端盖和油口座，该油口座连接在所述后端盖与所述缸筒之间，并且所述无杆腔油口形成在所述油口座的周壁中。

优选地，该液压油缸包括定位缸筒和位于该定位缸筒内的定位活塞，所述活塞组件包括主活塞和活塞杆；

其中，所述定位缸筒设置在所述后端盖结构内，所述定位缸筒的后端连接于所述后端盖的内壁上，前端朝向所述主缸筒内延伸；

所述活塞杆的前端穿过所述导向套向外伸出，后端穿过所述主活塞并能够伸入所述定位缸筒的筒腔中以向后推动所述定位活塞；

并且，所述后端盖中还设有连通至所述筒腔的控制油口，以在通入液压油时能够向前推动所述定位活塞。

优选地，所述定位缸筒为两端开口的圆筒件，该定位缸筒的前端连接有定位缸端盖，所述活塞杆的后端能够穿过所述定位缸端盖伸入所述筒腔中。