[发明专利]一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法

权利要求书

1.一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，烧结方法如下：

步骤一，将烧结机设备扩容改造；将烧结台车栏板提高到900mm，实现900mm厚料层烧结；

步骤二，稳定生石灰配用比例，通过OG优化改进进行生灰提前消化，改善原始料层透气性；通过对混合机加水雾化的改进，优化了加水方式,改善混合料制粒效果；

步骤三，混合料水分自动控制,并根据原料特性,将混合料水分控制在最佳范围内；

步骤四，改善纵向和横向布料；

步骤五，烧结燃料比控制模型的运用，并严格控制烧结矿FeO控制水平以及燃料粒级组成,适当降低烧结过程中的高温水平和熔融层厚度，传热和燃烧速度的有机配合，烧结矿FeO经验值参考控制；

步骤六，烧结点火模型的优化控制，实现低耗均匀点火自动调节；

步骤七，烧结终点控制和烧透偏差控制模型，稳定烧结终点；

步骤八，烧结漏风治理，提高料层的有效风量，进一步提高厚料层下的烧结产量；

步骤九，烧结生产负荷的稳定性控制，实现烧结机速和高炉槽位的稳定控制。

2.根据权利要求1所述的一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，针对所述步骤一，将烧结机设备扩容改造具体方法为：

2-1，对Z2皮带进行了改造，由原来的一条皮带改为二条皮带，并对Z2-1皮带尾部进行了相应抬高，解决了原Z2皮带负荷易打滑的现象；

2-1，将烧结机台车栏板两侧外扩200mm，并最终将栏板加高至900mm，经过改造烧结机台车有效宽度为4.9米，高度900mm；

2-3，同时将烧结机尾部密封由原来的两道改为一道，在烧结机尾部成功的增加了两组风箱；

2-4，配合烧结机扩容改造，同时还对烧结机多台设备进行相应的改造。

3.根据权利要求1或2所述的一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，针对所述2-4，具体将烧结机其他设备相应改造如下：

将混合料矿槽中部割除400mm，然后将下部矿槽向上抬高，最终将泥辊向上抬400mm；布料园辊向两侧各拓宽200mm，原料溜槽及下部疏料器各向两侧扩200mm；为了保证改造后的烧结机台车能顺利通过点火炉，又将点火炉向两侧各拓宽200mm，同时向上抬高110mm；为了保证烧结矿能烧好烧透，在点火炉两侧相应的增加了两个点火嘴；单辊导料槽向两侧扩宽200mm，并且在外侧各加装了6组耐磨块以减少磨损，各骨架梁在保证强度的情况下进行了相应的改造，保证改造后的栏板不与之相干涉。

4.根据权利要求3所述的一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，

针对所述步骤二，稳定生石灰配用比例，通过OG优化改进进行生灰提前消化，改善原始料层透气性；将OG泥喷浆点移至生灰仓后，并通过阶段性生产实际对比，OG量按4.65t/h(干基)喷加，流量基本为稳定在13m3/h，实现生灰一定程度的提前消化，提高混合料料温水平，改善料层的透气性。

5.根据权利要求4所述的一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，

针对所述步骤三，混合料水分自动控制,并根据原料特性,将混合料水分控制在最佳范围内；运用控制混合料水份模型，所述水份控制模型根据人工输入的各种原料的含水量及一混、二混的目标水份，按矢量料流控制原理计算出一混、二混所需的加水量及计算水份值作为系统控制前馈平均值，再由设置的水份测量仪经滤波处理后检测出实际水份值，通过对两项水份值及两项加水设定值进行加权分析后，得出一、二混所需的比较接近实际的加水量。

6.根据权利要求5所述的一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法，其特征在于，

针对所述步骤四，改善纵向和横向布料

6-1，通过反射板提高以及松料器的长度以及布置密度分层的改进，使粒度较大且含碳量较少的混合料尽可能布到料层底部，粒度较小以及含碳量较多的混合料尽可能布到料层上部，可改善料层的透气性和充分利用料层的“自动蓄热”作用；

6-2，对梭式皮带换向停留时间进行调整，使得横向布料趋于合理。