[发明专利]行走式车辆自动充气装置在审
申请号: | 201410210160.9 | 申请日: | 2014-05-19 |
公开(公告)号: | CN105082902A | 公开(公告)日: | 2015-11-25 |
发明(设计)人: | 濮利文;濮玉青 | 申请(专利权)人: | 濮利文 |
主分类号: | B60C23/10 | 分类号: | B60C23/10 |
代理公司: | 扬州苏中专利事务所(普通合伙) 32222 | 代理人: | 许必元 |
地址: | 225261 江苏省扬*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 行走 车辆 自动 充气 装置 | ||
技术领域
本发明涉及一种充气装置,尤其是一种行走式车辆自动充气装置,属于车辆技术领域。
背景技术
目前我国居民出行,主要是靠摩托车和电动车作为主要的代步工具,数以亿计,每天在骑行的路上出现车胎被扎破而泄气的情况数不胜数,一旦被扎破,只能推着走,如果强行骑行既不安全又会损坏轮胎,真是费时,费力,费钱,不省心。
发明目的
本发明的目的是针对上述现有技术的不足,提供一种行走式车辆自动充气装置,尤其是一种车胎被扎破或者差气情况下,也能在车辆行驶中实现车辆自动充气的装置。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:行走式车辆自动充气装置,包括安装在车辆上的轮毂、分别安装在轮毂轴孔两端的轴承、与轴承配合连接的车轮轴,轮毂轴孔内壁、车轮轴外壁、两轴承之间构成一环状空腔,其特征是,
设有微型打气泵、蓄电池、气体分配器,微型打气泵一端与蓄电池电路连接,另一端通过塑料软管与气体分配器连接,气体分配器上设有送气嘴;
所述车轮轴为半中空车轮轴,半中空车轮轴内设有导气孔,导气孔的进气口设置在半中空车轮轴一端端部,并通过塑料软管与气体分配器上的送气嘴连接,导气孔的出气口设置在半中空车轮轴的中部轴壁上,并与环状空腔相通;
所述轮毂轴孔两端外侧分别设有辅助轴承,辅助轴承分别设置在轴承外侧,并与半中空车轮轴配合连接,辅助轴承与轴承之间设有尼龙密封垫圈;
所述轮毂轴孔的孔壁上设有连接气嘴,连接气嘴一端与环状空腔相通,另一端通过塑料软管与安装在车辆上的车胎气嘴连接。
还设有集成盒,所述气体分配器、微型打气泵设置在集成盒内。
还设有泄压阀,泄压阀置于集成盒内,并与微型打气泵连接。
所述连接气嘴与车胎气嘴之间的塑料软管上设有微型气阀。
所述尼龙密封垫圈外径与轴承外径相同。
所述送气嘴至少为1个。
微型打气泵和泄压阀电源开关都集成在一个小型盒子(集成盒)里面,该集成盒一般固定在车辆上面,并不影响车辆的正常使用和美观效果。本发明中的蓄电池可采用车辆自带蓄电池-车载12V蓄电池作为电源,连接到微型打气泵上的12V微型电动机,不需要额外加任何电源,从而带动微型打气泵工作(该气泵采用单缸单活塞作往复运动所产生的气体)产生高压气体。
本发明的核心是采用了两个半中空的车轮轴,在车轮轴上的轴承与辅助轴承中间用尼龙密封圈进行密封,从而可以输送气体。正常行驶状态下尼龙密封圈并不和轴承相互接触,所以并不会增加行驶阻力,只有在车胎被扎破,启动微型打气泵,产生高压气体,高压气体流经气体分配器、半中空车轮轴,进入到环状空腔内,尼龙密封圈在环状空腔内的高压气体的压力下,才会附着在外侧的辅助轴承上,最终使整个轮毂密封。本发明经过约100次的实验,每次实验骑行距离约为10km,实验后检查尼龙密封圈,尼龙密封圈的磨损相当小。由于尼龙材料的特殊性,这种材料异常耐磨损,所以可以大大延长本发明的使用寿命。
本发明在车辆行驶过程中进行充气,并不需要频繁拆卸,气体是经过半中空车轮轴进入车胎内的,所以不会影响车辆的正常行驶。不管车辆是差气还是车胎被扎破都可以借助于本发明进行充气后正常行驶,且充气过程为全自动充气,不需要骑行者时刻关注着车胎内的气压。本发明采用泄压阀,当车胎内的气体压力接近于正常行驶的压力时,高压气体将不会再进至车胎内,而是通过泄压阀排出车外,所以骑行者不需要时刻看着车胎。
本发明生产成本低,重量轻,一套装置的重量大约1KG左右,不会增加太大行驶负荷。本发明对车胎自动充气,在充气压力大于漏气压力的情况下,可正常骑行,可载人,载物,骑行轻快。车载12V电瓶作为电源,使微型打气泵工作产生有压气体,为亏气轮胎提供稳定的有压气源。微型打气泵工作产生有压气体,经管路输送至半中空车轮轴,然后经轮毂,最后气体到达车胎,半中空车轮轴能很好地导气至轮毂直至轮胎。骑行者在车辆轮胎被扎破无法骑行的情况下,实现车轮行走时充气,即对车辆实现边骑边充气,从而使骑行者行驶到就近的维修点进行维修。
本发明具有结构简单,重量轻,成本低等特点,可随时为车胎进行充气,操作简单,充气效果好,可有效延长轮胎的使用寿命,省时,省力,省钱,省心,适用于二轮及三轮车辆(三轮车辆多加一套管路即可)。
附图说明
图1为本发明与车辆安装后的使用状态结构示意图;
图2为图1中车轮的放大结构示意图;
图3为本发明中轮毂的剖视结构示意图;
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