[发明专利]一种高压油管用热轧圆钢及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高压油管用热轧圆钢及其制造方法。 

背景技术

众所周知，液压油管是多种工程机械的渍液通道，是每台工程机械的不可缺少的部分。液压油管连接机械各液压元件，保证液压系统工作液体的循环和机械能量的传递与输出，达到各种工程机械敏捷、柔性作业的目的。液压油管分为低压、中压和高压，现有的高压油管一般使用钢管，但是普同的钢材不能满足高压油管用钢耐高压，耐腐蚀，耐磨损的要求。现有技术急需一种能够耐高压，耐腐蚀，耐磨损的高压油管用热轧圆钢及其制造方法。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种能够耐高压，耐腐蚀，耐磨损的高压油管用热轧圆钢及其制造方法。 

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种高压油管用热轧圆钢，其化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%) 为:C:0.10 ~ 0.17%, Si:0.25 ~ 0.45%, Mn:1.30~ 1.60%, P≤0.020%，S≤0.010% ,Cr:0.20 ~ 0.40%, V:0.05 ~ 0.10%,Al: 0.025 ~ 0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%,其余为铁和残余的微量杂质。 

作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢的碳当量Cev=C+ Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.48%。 

作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢含有适量的Nb和Ni细化微粒。 

一种高压油管用热轧圆钢的制造方法，包括以现在下步骤： 

（1）EAF电炉冶炼，将废钢入炉并兑入铁水，入炉时间≤20min，供电供氧和造渣之后加入石灰稠化炉渣；出钢温度为1680—1690℃；出钢前进行成分确认，成分 P≤0.015%，确认时间≤7min； 

（2）LF精炼，将EAF电炉出炉的钢传动至LF，穿搁时间≤15min；接着进行吹氩搅拌，要求吹破渣面；钢包炉内进行升温、铝丝脱氧、调整炉渣；可进行多次取样分析，取样分析时间≤7min，分析之后回钢包炉内急需加热后加入铝屑进行渣面脱氧、加入硅铁和/或锰铁和/或金属锰和/或碳丝和/或增碳剂进行成分微调；吊包温度为1480—1490℃；

（3）VD真空脱气，将钢包炉内的钢在VD罐内进行脱气处理，真空度小于67Pa 保持时间≥10min，VD 后软吹氩时间16-20 min；

（4）大方坯连铸，采用连铸浇注铸坯，控制连铸中间包钢水温度为1480—1495℃，连铸拉坯速度为O.90—1.25m/min ，以保证铸坯质量，中间包开浇前吹氩，并投入覆盖剂;

(5) 扎制，钢坯在加热炉的均热温度为1180—1220℃，加热时间为2.5—3.2h ，然后初扎，初扎温度1080—1140℃，初轧后经大剪剪切再进行连轧，连轧机温度850—1000℃；

（6）测试，先后经过抛丸除磷，超声波探测，磁粉探伤，砂轮修磨后产品制作完成。

作为优选地，EAF电炉冶炼出钢过程保持吹氩状态，保持液面翻动；出钢时间≥3min。 

作为优选地，VD真空脱气中氩气≤2ppm。 

作为优选地，超声波探测中需要对缩孔、疏松和内裂进行探测。 

作为优选地，磁粉探伤中需要对辊痕、划伤、轧痕、麻点、凹坑和耳子进行探测。 

本发明的优点和有益效果在于：通过控各元素在钢材中的合适比例，以及运用EAF电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气等热处理方法，可以得到具有均匀细密索氏体+贝氏体金相组织的热轧圆钢组织状态从而得到具有耐高压，耐腐蚀，耐磨损性能的高压油管用热轧圆钢。 

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。 

一种高压油管用热轧圆钢，其化学成分（熔炼成分）质量百分比(wt%) 为:C:0.10 ~ 0.17%, Si:0.25 ~ 0.45%, Mn:1.30~ 1.60%, P≤0.020%，S≤0.010% ,Cr:0.20 ~ 0.40%, V:0.05 ~ 0.10%,Al: 0.025 ~ 0.050%,Cu:≤0.20%，Ni≤0.20%,其余为铁和残余的微量杂质。 

作为优选地，所述高压油管用热轧圆钢的碳当量Cev=C+ Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.48%。