[发明专利]一种高硬度耐磨阀门的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及了阀门制造领域，尤其涉及了一种高硬度耐磨阀门的制备方法。 

背景技术

目前，阀门常应用于石油、化工、冶金等工业领域，阀门的制备所用的材料常为金属材料，在需要提高金属的硬度的同时，其耐磨能力也需提高。 

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供了一种高硬度耐磨阀门的制备方法，解决了阀门强度低和耐磨性差的问题。 

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的： 

一种高硬度耐磨阀门的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）原料：准备所述用于制造阀门的原料，所述原料含有Cu、Sn、Zn、Pb、P、Ni、Al、Fe、Sb以及Si，所述各成分含量Sn1.9~4.2%、Zn5.8~9.1%、Pb3.85~7.12%、P0.01~0.05%、Ni0.5~1.5%、Al0.01~0.02%、Fe0.01~0.4%、Sb0.01~0.3%、Si0.01~0.02%以及其余为Cu，其中杂质P、Al、Fe、Sb、Si的总含量不超过1.0%；

（2）原料熔炼：将用于制造阀门的原料放入熔炼设备中熔炼为合金液，将温度控制在1200-1250℃，并保持1h；

（3）初炼：使用造渣剂进行造渣，并通过炉底喷嘴将底吹气体吹入熔炼设备中；搅拌合金液；

（4）精炼：将完成初炼的合金液转移至真空或者充满惰性气体的容器中进行脱氧、脱气以及脱硫，将脱氧剂加到完成初炼的合金液的液面上，使得在界面上进行脱氧，脱氧剂有木炭、碳化钙、硼化镁、硼渣，这些脱氧剂夺取氧把铜还原出来，生成物上浮成渣排去，并通过光谱分析仪以及密度检测仪获得夹杂物的质量份；

（5）反复精炼：重复步骤（4），直到合金液中含有的夹杂物的质量份已无明显降低或者已经达到最低；

（6）阀门浇注：将合金液升温至1150-1200℃，出炉镇静；镇静10-15min后，将合金液浇注于模具中，形成阀门部件；

（7）落砂：等到步骤（6）中的阀门部件冷却至400~500℃时，先使阀门部件与砂箱分离，然后使其与型砂分离；

（8）清理：从步骤（7）后的阀门部件上去除浇、冒口，清除残余的芯砂，去除阀门部件表面的粘砂、飞边毛刺、氧化皮；

（9）热处理：将步骤（8）的阀门部件放入电炉中，按照不高于72℃/h的速度升温至850-950℃，保温4-5h，炉冷至室温；再按照不高于88℃/h升温至720-780℃，保温3.5-4h后出炉，在55-70℃的水中淬火至270-350℃；返回电炉中升温至350-400℃，进行低温回火处理，保温5h后，出炉空冷；

（10）退火处理：将阀门部件加热到880-920℃，保温4-5h，再以50-60℃/h的速度冷却到620-660℃，出炉空冷；

（11）阀门内表面处理：对退火空冷之后的阀门内表面进行脱脂晾干、清洗沥水、使用润滑液浸泡，形成润滑干膜；

（12）烘干备用：将处理好的阀门部件放入60-70℃的容器内进行烘干，并保温1-1.5h。

作为一种优选方案，所述步骤（3）中的造渣剂为低碳埋弧造渣剂或转炉低碳造渣剂；底吹气体为Ar、N₂、CO₂或者CH₄。 

作为一种优选方案，一种高硬度耐磨阀门原料的熔炼工艺包括以下步骤： 

（1）下料的顺序为：先加入镍和部分小块电解铜，提高温度至1500-1550℃；

（2）在步骤（1）后再加入三分之二磷铜，然后冷却温度至1100±5℃后加入锌； 

（3）在步骤（2）后依次加入余留的电解铜、锡、铅，最后加入余留的磷铜，充分搅拌；

（4）将步骤（3）的合金液通过直接水冷半连续铸锭法铸坯成型。

与现有技术相比，本发明的有益效果：耐磨性较好，易加工，铸造性能好，气密性较好、耐腐蚀，可在流动海水下工作。 

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步说明。 

实施例1： 

一种高硬度耐磨阀门的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：