[发明专利]轴双端面精密高效打孔加工装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种高效、高定位精度的轴双端面打孔及加工装置，尤其适合于精密仪器仪表、精密装备以及电子产品的精密微细轴两端孔、面加工，其中轴两端可能有或没有加工台阶，轴两端加工孔的同轴度或轴径向跳动要求不超差、轴的加工效率和加工质量要求高，轴双端面精密高效打孔装置采用轴两端同时精密定位和打孔的技术方法，省时、省力、减耗。

背景技术

精密轴类零件，应用十分广泛、需求量十分巨大。尤其随着科技和社会进步，在精密仪器仪表、精密装备以及电子产品如手机、相机等领域，精密微细轴获得广泛使用。精密微细轴其应用范围广，需求量大，精度要求不断提高，制造周期不断缩短。当精密轴当其两端有端面或台阶加工要去、两端同轴度或同心要求高时，高效精密加工具有工艺难度。

两端同轴度或同心要求高的精密轴，目前多数采用数控打孔专用设备。常见加工工艺大致为：

切断→加工成螺杆→加工端面A中心孔→车削外圆、端面→调头加工端面B中心孔→车削外圆、端面。

这种端面分别打孔，分别两端加工，需要调头，涉及重新安装定位，操作技术难度较高，费时，重复性较差，难于提高微型轴加工后两端面中心孔的同轴度。因此，目前精密轴两端中心孔同轴度一般只能要求0.05mm，且生产效率一般只有1～2根/分钟，同时，重复性较差，还需要花费较大精力于后续检验。单端面分别打孔广泛用于轴孔、箱体端面孔的加工，存在问题相类似。

当加工精度适当、以及加工效率要求不太苛刻时，问题不显得那么突出。对于既需要保证足够高加工精度、又有足够快的加工效率、且安装调整便捷的精密轴端面加工，开发和设计专用端面孔加工设备以承接和胜任更大范围的精密轴加工任务，是提高实际生产效益迫切需要的。

发明内容

针对上述背景技术，本发明提出一种轴双端面精密高效打孔技术方法，目的之一采用该技术方法设计双端面打孔装置，提高轴尤其是精密微细轴其两端加工同轴度或同心度，同时提高加工效率和加工质量，使安装调整便捷、达到精密高效加工目的。

本发明的另一个目的，设计精密定位装置，使自动传送的加工轴尤其是精密微细轴能在加工位置获得可靠稳定定位，以确保轴两端的高效精密打孔和加工。

本发明的另一个目的，设计具有减振防冲击功能的定位机构和具有抗震缓冲吸振结构的支承夹紧臂，使双端面同时加工打孔具有可靠和稳定性。

本发明的另一个目的，设计轴双端面同时打孔和端面同时加工装置，实现轴高精度自动加工，以及提高轴打孔和端面加工效率。

本发明的轴双端面打孔装置，工作原理如图1：被加工轴(1)自动传送并叠放到落料装置(2)，调节落料装置(2)位置，与盘式送轴机构(5)配合，被加工轴被分选并由盘式送轴机构送至夹紧臂(4)位置附件，启动驱动机构，夹紧臂(4)将被加工轴托起并固定于V型定位夹紧装置(3)上，夹紧装置(3)由V型定位机构组成，其位置相对独立固定，定位机构同时设计有减振缓冲装置，夹紧臂采用具有抗震缓冲吸振的蜂窝结构，以确保微细轴定位时避免冲击振动，达到快速、稳定和准确定位目的。被加工轴定位夹紧可靠后，两端打孔和端面加工动力头(6)和(7)伸出，完成打孔、外圆和端面同时加工。挡板(8)，控制被加工轴轴向位置，更换刀具(9)，可以打孔、加工端面或复合加工。

轴双端面同时打孔、外圆和端面加工完成后，加工动力头退回待加工位置，通过驱动装置卸除加紧机构、驱动装置使两端面已加工完成的轴脱离V型定位机构并由链式机构将加工轴带出。转盘的转速、驱动机构、夹紧装置的开启等由PLC程序控制。

附图说明

图1是本发明的机构原理图。

其中：1-被加工轴；2-落料装置；3-V型定位夹紧装置及减振装置；4-夹紧臂；5-盘式送料机构；6-左打孔和加工动力头；7-右打孔和加工动力头；8-挡板；9-刀具。

具体实施方式