[发明专利]用于铁路支座系统的水性底中面漆制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及油漆领域，特别是指一种用于铁路支座系统的水性底中面漆制备方法。

背景技术

随着人们对环境保护意识日益加强，对涂料产品的环保性要求也越来越强，现应用于全国铁路支座行业使用的特质环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆均为传统油性体系，这些油漆有较大的毒副作用，对环境及人体带来不同程度的损害。

发明内容

本发明提出一种用于铁路支座系统的水性底中面漆制备方法，制作的产品大大降低了VOC的排放量，使得整个体系完全水性化，大大降低了综合成本。

本发明的技术方案是这样实现的：一种用于铁路支座系统的水性底中面漆制备方法,包括水性环氧富锌底漆、水性环氧云铁中间漆以及水性灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆；

所述水性环氧富锌底漆包括组份A和组份B，其中组份A包括：水性环氧固化剂6-10％、高纯度锌粉80-84％、缓蚀剂1-2％、环保磷酸锌1-3％、助剂A：1-3％、羟乙基纤维素0.3-0.7％、成膜助剂4.8-7.4％；组份B包括：水溶性环氧树脂60-80％、助剂B：1-2％、去离子蒸馏水18-39％；制作工艺包括：组分A混合、搅拌、加锌粉分散,组分B稀释、搅拌，AB配比、测比重、调整喷涂粘度、自干以及测试；

所述水性环氧云铁中间漆包括组份C和组份D，其中组份C包括：水性环氧固化剂10-15、云母氧化铁灰30-40％、绢云母10-20％、滑石粉5-10％、助剂C：2-3％、羟乙基纤维素0.3-0.7％、助溶剂1-2％、去离子水5-10％；组份D包括：水溶性环氧树脂53-80％、中和剂：1-2％、去离子蒸馏水18-46％；制作工艺包括：组份C混合、搅拌、稀释再搅拌、加云母氧化铁灰等分散、加助剂C搅拌、控制PH值，组份D稀释、控制PH值以及搅拌，CD配比、调整喷涂粘度、干以及测试；

所述水性环氧云铁中间漆包括组份E，组份E包括：水性羟基丙烯酸树脂A：25-35％，水性羟基丙烯酸树脂B：25-35％、金红石型钛白粉15-20％、碳黑0.5-1％、纳米硫酸钡5-10％、助剂D：1-2％、羟乙基纤维素0.3-0.5％、助溶剂1-2％、去离子水5-10％；制作工艺包括：混合、搅拌、PH值控制、稀释、搅拌、研磨、配比、喷涂以及自干。

进一步的，助剂A包括：水性分散剂、水性消泡剂、水性润湿剂；

助剂B包括：水性中和剂、防闪锈剂；助剂C包括：水性分散剂、水性抑泡剂、水性消泡剂、水性流平剂、水性润湿剂、中和剂、防闪锈剂、防霉杀菌剂；助剂D包括：水性分散剂、水性抑泡剂、水性消泡剂、水性流平剂、水性润湿剂、中和剂。

进一步的，所述水性环氧富锌底漆中，组份A工艺为：

a.将水性环氧固化剂、缓蚀剂、助剂A、成膜助剂加入生产缸中，采用600-800转/分搅拌5-10分钟；

b.边采用600-800转/分边搅拌边加入高纯度锌粉、环保磷酸锌，采用

800-1000转/分分散15-20分钟；

c.加入羟乙基纤维素采用800-1000转/分搅拌10-15分钟即可；

组份B工艺为：将水性环氧树脂加入生产缸中，采用去离子蒸馏水将助剂B稀释后再加入水性环氧树脂中，采用400-600转/分搅拌10-15分钟即可；

干板实现：按照组份A：组份B＝100：20进行配比，配比出来后采用比重杯测量油漆比重，比重均可达到2.80g/ml以上，然后采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-40S(NK-2杯)，喷涂2-3层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100μm。

进一步的，所述水性环氧云铁中间漆中，组份C工艺为：

a.将水性环氧固化剂、中和剂、助溶剂加入采用400-600转/分搅拌5-10分钟，测试PH值，将PH值控制在8-9之间；

b.采用去离子水将水性分散剂、水性抑泡剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中，采用400-600转/分搅拌5-10分钟；

c.边采用400-600转/分边搅拌边加入云母氧化铁灰、绢云母、滑石粉，采用800-1000转/分分散20-30分钟。

e.采用去离子水将羟乙基纤维素充分润湿后加入采用800-1000转/分搅拌10-15分钟即可；

f.采用去离子水将水性消泡剂、水性流平剂、水性润湿剂、防霉杀菌剂稀释后加入生产缸中，采用600-800转/分搅拌5-10分钟，测试PH值，用中和剂将PH值控制在8-9之间。