[发明专利]一种复合材料产品及其制备方法和应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合材料产品，一种复合材料产品的制备方法，一种复合材料产品的制备方法制备的产品，以及一种复合材料产品在制备转轴中的应用。

背景技术

传统的复合材料产品一般采用热压成型工艺和挤压成型工艺进行制备，传统的热压成型工艺制备复合材料产品的具体过程为将用复合材料在预浸布上铺成需要的厚度，然后用铺有复合材料的预浸渍布紧紧包裹住模具芯棒(如图1所示)，再将模具芯棒放置在模具下模相应位置处，合上上模，将整套模具推向热压成型机台，预热，加压、冷却，开模取出产品。但是该传统的热压成型工艺在制备复合材料产品时，一般整个产品都为复合材料，且对产品厚度均匀性的要求很高，只能做厚度均匀的薄类产品，厚度为0.6mm以下为佳。对于制备厚度不均的产品时，产品表面质量差，会出现很多针孔，导致该热压成型工艺无法制备厚度不均的复合材料产品的主要原因是热传递不均，对于复合材料产品较厚的地方，当产品表面温度达到树脂固化温度时，产品中间位置树脂的温度还没有达到固化点，因此，中间位置的树脂会不规则地溢出到产品表面从而产品表面质量很差；当产品中间位置树脂温度达到固化温度时，产品表面的温度已经高于固化点的温度，表面的树脂已经部分被烤干，从而产品表面质量也很差。

挤压成型工艺是指将复合材料纤维丝从纱架引出，然后经排纱器进入浸胶槽浸透树脂胶液，然后进入预成型模，将多余树脂和气泡排出，再进入成型模凝胶、固化，固化后的制品由牵引机连续不断地从模具中拔出，最后由切断机定长切断。但是该工艺在制备复合材料产品时，只能做连续性的生产线性型材，不能够做变截面的产品，且产品内表面尺寸精度不高，即不能够做内表面需要装配的产品。导致不能做变截面产品的主要原因是挤压成型工艺的模具是一个封闭的实体，截面作了一个产品外形的通孔，产品由牵引机连续不断地从模具中拔出，不同截面的产品无法从模具中拔出，因此该工艺不能生产变截面的复合材料产品，因此会增加复合材料产品的消耗，增加生产成本，另外，在现在电子产品越来越追求轻薄的趋势下，变截面的产品由于用料少，能够在保证其功能的基础上，减轻电子产品的重量。

鉴于目前现有的复合材料产品的制备工艺存在无法制备变截面和厚度不均匀且外观较好的产品的缺陷，急需一种能够同时制备变截面和厚度不均的且外观也较好的复合材料产品的工艺。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的工艺无法制备变截面和厚度不均匀且外观较好的复合材料产品的缺陷，提供一种复合材料产品，一种复合材料产品的制备方法，一种复合材料产品的制备方法制备的产品，以及一种复合材料产品在制备转轴中的应用。

本发明的发明人在研究中发现，将复合材料形成内层和外层、将含有软胶类物质材料形成中间层，且内层和外层厚度均匀，中间层厚度不均匀，制成变截面的复合材料产品，并将该复合材料产品用于制备转轴，能够使得制得的转轴不仅轻便易于应用、且表面光滑、具有防水性、生产成本也较低。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种复合材料产品，该产品包括内层、中间层和外层，所述内层和外层由复合材料形成，形成所述中间层的材料含有软胶类物质，所述内层和所述外层的厚度均匀，所述中间层的厚度不均匀；所述复合材料产品是变截面的。

另一方面，本发明提供了一种复合材料产品的制备方法，该方法包括：

(1)将复合材料、含有软胶类物质的材料和复合材料分别进行压制形成内层、中间层和外层，其中，所述内层和所述外层的厚度均匀，所述中间层的厚度不均匀；

(2)将步骤(1)形成的所述内层、中间层和外层依次粘合，然后进行热压成型，冷却后即制得复合材料产品；

其中，复合材料产品是变截面的。

第三方面，本发明提供了如上所述的方法制备的复合材料产品。

第四方面，本发明提供了如上所述的复合材料产品在制备转轴中的应用。

本发明的方法制得的复合材料产品由于加入了中间层的硅胶，不仅降低了成本，而且还增加了防水性，使得防水性高达IP56-IP75，并且制得的复合材料的表面光滑，使得表面没有针孔，同时制得的复合材料是变截面的，所以其质量也较小，将其制备的转轴用作笔记本电脑的转轴时，提高了笔记本电脑的轻便性。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是现有的复合材料预浸布铺在模具芯棒的示意图；

图2是本发明一种优选实施方式中的复合材料产品的示意图；

图3是本发明一种优选实施方式中的复合材料产品的内层的示意图；