[发明专利]磁泥料的分离回收工艺

说明书

技术领域

本发明涉及磁体加工领域，具体涉及一种磁泥料的分离回收工艺。

背景技术

钕铁硼毛坯在切削加工制成钕铁硼磁体的过程中会产生大量的磁泥料，磁泥料中主要含有铁粉、稀土金属粉和切削油，这些磁泥料废弃处理不仅污染环境，而且浪费资源，为此现今多数企业都会对磁泥料中的铁粉、稀土金属以及油进行回收再利用，在回收磁泥料中的稀土金属等物料过程中，如何实现磁泥料中油的分离是关键技术之一，现有技术中一般是通过在空气中燃烧或者在水中高温碱煮的方法进行分离除油，但是采用上述方法除油需要消耗大量的能量资源，回收成本高，且金属原料的回收率低，难以满足企业对节能降本的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种成本低，回收率高的磁泥料的分离回收工艺。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种磁泥料的分离回收工艺，其包括以下步骤：

S1)按照1:2.5-4的质量比向反应池内投入磁泥料和水，搅拌混合；

S2)启动超声波气振装置对反应池中的混合液进行超声波振荡处理5-20min，静置15-30min至混合液分层；

S3)自上而下依次将反应池中的油层、水层排出收集，最后存留在反应池内的即为含有金属物料的料渣。

采用上述技术方案产生的有益效果在于：本申请采用超声波振荡处理加工钕铁硼磁体过程中产生的磁泥料，在振荡过程中混合液中的油粒与混合液介质一起发生振动，由于大小不同的粒子具有不同的振动速度，使得油粒相互碰撞、粘合，体积和重量逐渐增大，最后颗粒较大的油类物质逐渐分离出来并漂浮于反应池的上层，静置一段时间后固态的料渣沉积于反应池的底层，这样先将位于反应池上层的油类物质从出油口排出收集，然后将介于油层和料渣层之间的水层从排水口排出，最后存留在反应池内的即为含有金属物料的料渣，如此实现了将磁泥料中的油和金属物料的分离收集。实际分离回收过程中，所述的超声波气振装置既可以是与反应池内的混合液间接接触实施振荡处理，也可以如本申请的附图1所示，将声波气振装置的气振头直接插置于反应池内的混合液中对混合液进行振荡处理，当然，所述混合液既可以置于单独的反应池内，然后通过超声波气振装置对反应池内的混合液进行超声波振荡处理，也可以将混合液直接投入到超声波气振装置自身包括的气振室内加以振荡处理。与现有技术相比，采用本申请公开的技术方案不仅分离回收磁泥料的成本低，而且容易实现，经检测，回收得到的油类物质中油的纯度高达94％以上，回收得到的料渣中油的含量低于5％，有效地分离去除油，进而为后序回收再利用料渣中的金属物料提供方便。

作为进一步的优选方案：所述超声波气振装置的超声波频率为25KHz-33KHz，最佳的，所述超声波气振装置的超声波频率为30KHz，经过大量的试验验证，采用该频率的超声波能够有效地将混合液中的油振荡分离出来。

更为具体的方案为：所述搅拌处理的时间为5-20min，搅拌速度为65-75r/min，最佳的，所述搅拌处理的时间为15min，搅拌速度为70r/min，另外，与现有技术通过在空气中燃烧或者在水中高温碱煮的方法进行分离除油的技术方案相比，本申请公开的技术方案对混合液的温度条件要求低，有效节约能耗，降低加工成本，具体的，所述反应池10内的温度控制在5-25℃，最佳温度是控制在15-20℃，在该温度条件下混合液中的油类物质能够加速分离上浮，大大地缩短了分离回收工艺所需要的时间。

附图说明

图1是回收工艺所用装置的结构示意图。

具体实施方式

为更清楚的说明本发明所公开的技术方案，以下通过3个实施例来作进一步的说明。

实施例1：

1)按照1:3的质量比分别从反应池10的加料口11、加水口12投入磁泥料和水，搅拌桨以70r/min的速度将磁泥料和水的混合液搅拌15min，反应池10内的温度控制在15-20℃之间；

2)将超声波气振装置20的气振头21置于反应池10内，启动超声波气振装置20对反应池10中的混合液进行超声波振荡处理15min，静置20min至混合液分层；

3)自上而下依次将反应池10中的油层、水层、料渣层分别从反应池的出油口13、出水口14和料渣排出口15排出收集，经检测，从出油口13排出的油类物质中油的纯度为95％，从料渣排出口15排出的料渣中油的含量为低于3％。

实施例2：