[发明专利]一种钢球叠箱双面铸造模具

说明书

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸造模具，尤其是一种钢球叠箱双面铸造模具。

背景技术

钢球在生产的过程中需要用到浇注模具，传统的铸造方法一般采用砂型铸造，即在浇注时需要先打砂模；打砂时，模具搬动次数较多，并且钢水利用率低，成品光洁度低，落砂现象严重，且浇注时间较长。为了解决这些问题，目前所采用多是无砂铸造模具。但现有的铸造模具，一般包括左右两块模板，两块模板中部相对开设型腔和浇道，浇注时将两块模板合拢，即采用左右合模的方式，通过浇道完成浇注。

如公布号为CN103121085A的专利文件便公开了一种钢球铸造模具，它包括两个半模，两个半模的分型面由上至下对应设有多个半圆形球槽，当两个半模闭合时，两个半圆形球槽组成一个完整的球型腔；所述上下相邻的球型腔之间由内浇道连通；球型腔的一侧设有直浇道，直浇道与球型腔之间由横浇道连接；气槽的出气口及浇道的浇注口均设于模具的顶部。该方案即为目前所普遍采用的浇铸模具，这类模具虽具有结构简单、容易加工等优点，但却存在以下缺点：

1)浇铸完成后取出成品时，由于成品与型腔之间粘接较紧，往往需要采用专用的脱模工具才能完成，且一般多为人工手动操作，人工的劳动强度很大、成本也很高；

2)由于钢球的球形结构，所以左右两块模块上开设的型腔一般都为半球形，在脱模时，成品容易嵌在型腔内，难以脱出，若强行脱模可能会损伤成品；

3)这类模具在生产过程中，每完成一次浇铸需要使用两块模块，即成品与模块的比例为1:2，在大批量生产时需要大量的模具，生产成本极高，且大量的模具在不使用时会占用大量的储存空间。

显然，目前的钢球浇铸模具存在较多技术问题，急需一种新结构的浇注模具来解决这些技术问题。

发明内容

本发明旨在提供一种钢球叠箱双面铸造模具，以解决现有技术中所存在的脱模难、易损坏、成本高、人工劳动强度大的问题。

本发明是通过如下技术方案予以实现的：

一种钢球叠箱双面铸造模具，包括模块单体，所述模块单体前后两侧表面均开有若干整列布置的半型腔，同一列半型腔之间通过内浇道相连，模块单体前后两侧表面中部开有直浇道，直浇道底端开有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与半型腔底部的内浇道相连通。

所述模块单体顶端两侧均开有溢流槽，最顶端的一行型腔顶端均设有溢流口，溢流口与溢流槽相连通。

所述直浇道顶端设有浇注口，该浇注口为上大下小的喇叭形。

所述溢流口底端和内浇道的两端均为喇叭形。

所述直浇道的直径大于横浇道的直径。

所述溢流槽为矩形。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明提供的钢球叠箱双面铸造模具，其具有以下优点：

1)在一块模块单体的前后两侧均开设型腔、横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过若干模块单体相叠加即可组成若干完整的型腔进行浇铸，模块单体的使用量大幅减少，生产成本大幅降低；

2)同一列半型腔之间通过内浇道相连，且内浇道两端均为喇叭形，即端部的直径较小，便于浇铸完成后成品的脱离，人工劳动强度大幅减小；

3)采用底注式完成钢球的浇铸，能有效避免产生气泡和裂纹，提升成品钢球的强度和表面质量；

4)能最大限度防止和解决模具发生翅曲变形的问题，且易于实现自动化生产；

5)不使用铸造砂，实现了绿色环保清洁生产。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的I-I剖视图；

图3是图1的II-II剖视图；

图4是本发明的使用状态图；

图中：1-模块单体，2-型腔，3-溢流槽，4-横浇道，5-内浇道，6-浇注口，7-直浇道，8-溢流孔。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；

如图1-3所示，本发明提供的钢球叠箱双面铸造模具，包括模块单体1，所述模块单体1前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔2，同一列型腔2之间通过内浇道5相连，模块单体1前后两侧表面中部开有直浇道7，直浇道7底端开有与其相垂直的横浇道4，横浇道4顶端与型腔2底部的内浇道5相连通。

为了在浇铸时实现型腔内空气的排出，所述模块单体1顶端两侧均开有溢流槽3，最顶端的一行型腔2顶端均设有溢流口8，溢流口8与溢流槽3相连通。