[发明专利]一种粘胶纤维生产的黄化工艺

说明书

技术领域

本发明属于粘胶纤维生产领域，具体涉及一种粘胶纤维生产的黄化工艺。

发明背景

俗话说：“七分制胶，三分纺丝。”可见粘胶质量的好坏与纤维产品质量有较大的影响，而对粘胶质量起决定作用的则是对黄化工艺的控制。黄化的周期时间的长度，黄化过程中温度的控制等都是决定粘胶质量的关键问题。

现有技术的粘胶纤维黄化工艺步骤是：在黄化反应结束后，从黄化机上方往黄化机内依次加入一次溶解碱、二次溶解碱、溶解水进行初溶解，即制得粘胶短纤维生产中的粘胶，然后开启出料泵出料，料将出完时加冲洗碱，料出完后关闭底阀、停打胶泵、停黄酸酯粉碎机，此时一个黄化周期结束。一个黄化周期所需时间为110分钟，整个黄化周期黄化时间只需要50分钟左右，其余时间越短越好。

现有的黄化加水出料技术存在如下缺点：

1、黄化机生产周期较长，产能较低；

2、黄化机出料时出料泵和粉碎机电流高，能耗高，且极易跳闸，造成黄化周期延长；

3、粘胶团和溶解碱水混合不均匀，容易造成出料泵卡死，设备运行不稳定。

如200410084025.0，名称为“一种用于粘胶纤维生产的黄化方法”的发明专利，公开了一种用于粘胶纤维生产的黄化方法，其技术方案是：碱纤维素与CS₂的黄化过程由干法黄化和湿法黄化两步完成，即碱纤维素首先与CS₂进行干法黄化，然后再向碱纤维素中加入碱液进行湿法黄化，直至黄化过程结束。该专利采用干湿法黄化相结合的方式，粘胶抱团现象明显，抱团直径可达1米以上，不利于后续的溶解及碾磨工序。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提供了一种粘胶纤维生产的黄化工艺。本发明在加溶解碱的同时添加溶解水，节省了单独添加溶解水的时间，实现了缩短黄化机生产周期，提高黄化机产能，提高设备运行稳定性，降低设备使用电流，降低能耗的目的。

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：

一种粘胶纤维生产的黄化工艺，其特征在于：工艺步骤如下：

A　黄化反应结束后，向黄化机中先后加入一次溶解碱和二次溶解碱，加入二次溶解碱的同时加入一次溶解水；

B　打开出料阀，黄化机中的纤维素磺酸酯从出料管道流向粉碎机，在打开出料阀的同时，向出料管道中添加二次溶解水；

C　出料达到90％以上时，向黄化机中加入冲洗碱，料出完即一个黄化周期的结束。

本发明将溶解水分两次加入，一次溶解水与二次溶解碱同时加入，有利于节省加水的时间，同时增加管道压力，提高碱水冲洗机壁和搅拌轴粘附的粘胶的效果。

在出料的同时，向连接粉碎机的出料管道中加入余下的溶解水，不仅节省了加水的时间，并且，使水与纤维素磺酸酯在粉碎机中均匀混合，比在黄化机中加水混合的效果更好，纤维素磺酸酯的脂化度更加均匀，避免了堵管，设备运行更加稳定。另一方面，由于溶解水经过管道加入，粉碎机和出料泵的运行电流明显下降；粉碎机混合后的粘胶进入到预溶解机后可以直接启动预溶解的碾磨系统，缩短溶解周期，同时还能够缩短出料时间，从而进一步缩短黄化周期。

本发明所述的一次溶解碱与二次溶解碱的质量比为1：3~1：1。加一次碱的目的是加碱后再启动高速搅拌负荷小，不易跳闸，保证高速搅拌能够顺利启动；加二次碱的目的是黄化机高速搅拌下混合作用更好，溶解效果更好。

本发明所述的一次溶解碱加毕后，黄化机提速至高速再向黄化机中加入二次溶解碱，更好的混合粘胶和溶解碱，提高初溶解效果。

本发明所述的一次溶解水和二次溶解水的质量比为1：4~2：3，有效保证出料时的混合均匀。

本发明加溶解碱的速度为20~28 L/s，保证溶解效果。

本发明冲洗碱的冲洗压力为0.2~0.6 Mpa，保证冲洗效果。

本发明所述溶解碱与溶解水的温度为3~18℃。

    本发明的有益效果在于：

1、本发明的黄化工艺将溶解水分两次加入，在加二次溶解碱和出料的同时加溶解水，节省了加溶解水的时间，有效地缩短了整个黄化周期。本发明工艺给企业带来的利益相当可观，每台黄化机的产能达2万吨/台/年，产能提高54%，节约电耗20万度/年/台，节约电耗35 %，产品脂化度达50以上，在质量稳定的前提下，极大地节约了成本。