[发明专利]一种锤头叠箱双面铸造模具

说明书

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸造模具，尤其是一种锤头叠箱双面铸造模具。

背景技术

某些特种材料钢在加工成锤头时，一般采用铸造模具进行浇铸，传统的铸造方法一般采用砂型铸造，即在浇注时需要先打砂模；打砂时，模具搬动次数较多，并且铁水利用率低，成品光洁度低，落砂现象严重，且浇注时间较长。为了解决这些问题，目前所采用多是无砂铸造模具。但现有的铸造模具，一般包括左右两块模板，两块模板中部相对开设型腔和浇道，浇注时将两块模板合拢，即采用左右合模的方式，将铁水从浇注口注入后通过浇道完成铸造加工。

如公布号为CN1390662A的专利文件便公开了一种锤头的铸造模具，它包括两个半模，两个半模的分型面由上至下对应设有多个半圆形球槽，当两个半模闭合时，两个半圆形球槽组成一个完整的球型腔；所述上下相邻的球型腔之间由内浇道连通；球型腔的一侧设有直浇道，直浇道与球型腔之间由横浇道连接；气槽的出气口及浇道的浇注口均设于模具的顶部。该方案即为目前所普遍采用的无砂浇铸模具，这类模具虽具有结构简单、容易加工等优点，但却存在以下缺点：

1)这类模具在生产过程中，每完成一次浇铸需要使用两块模块，即成品与模块的比例为1:2，在大批量生产时需要大量的模具，生产成本极高的同时人工劳动强度也很高；

2)传统的铸造模具在铸造完成后，成品铸件会嵌在型腔内，在脱模时需要耗费较多时间才能完成，导致生产效率降低；

3)这类模具每块模板只有一侧开有浇铸型腔，长期使用后会出现磨损现象，导致使用寿命缩短；

4)由于需要大量的模具进行浇铸，在不使用时会占用较大的储存空间。

综上所述，目前的左右合模式浇铸模具存在较多技术问题，急需一种新结构的铸造模具来解决这些问题。

发明内容

本发明旨在提供一种锤头叠箱双面铸造模具，以解决现有左右合模式锤头铸造模具所存在的易损坏、使用寿命短、成本高、生产效率低、空间占用多、人工劳动强度大的问题。

本发明是通过如下技术方案予以实现的：

一种锤头叠箱双面铸造模具，包括半模，所述半模前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔，每个型腔底部均设有内浇道且同一列型腔之间通过内浇道相连，半模前后两侧表面中部均开直浇道，直浇道底端设有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与最下端一行的型腔底部的内浇道相连通。

所述半模顶端两侧均开有溢流槽，最顶端的一行型腔顶端均设有溢流口，溢流口与溢流槽相连通。

所述直浇道顶端设有浇注口，该浇注口为上大下小的喇叭形。

所述溢流口底端直径小于溢流口的直径。

所述内浇道两端的直径均小于内浇道的直径。

所述直浇道的直径大于横浇道的直径。

所述溢流槽的截面为矩形、半圆形或倒梯形。

与现有技术相比，本发明提供的锤头叠箱双面铸造模具，其具有以下优点：

1)在一块半模的前后两侧均开设型腔、横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过n+1块半模相叠加即可组成n个完整的型腔，半模的使用量大幅减少，生产成本大幅降低；

2)同一列型腔之间通过内浇道相连，且内浇道两端均为收口形，即端部的直径较小，便于浇铸完成后成品的脱离，人工劳动强度大幅减小并提高了生产效率；

3)采用底注式完成锤头的浇铸，能有效避免产生气泡和裂纹，提升成品锤头的强度和表面质量；

4)能最大限度防止和解决模具发生翅曲变形的问题，且易于实现自动化生产；

5)不使用铸造砂，实现了绿色环保清洁生产。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的I-I剖视图；

图3是图1的II-II剖视图；

图4是本发明用于单组锤头铸造时的使用状态图；

图5是本发明用于多组锤头铸造时的使用状态图；

图中：1-半模，2-型腔，3-溢流槽，4-横浇道，5-内浇道，6-浇注口，7-直浇道，8-溢流孔。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；

如图1-3所示，本发明提供的锤头叠箱双面铸造模具，包括半模1，所述半模1前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔2，每个型腔2底部均设有内浇道5且同一列型腔2之间通过内浇道5相连，半模1前后两侧表面中部均开直浇道7，直浇道7底端设有与其相垂直的横浇道4，横浇道4顶端与最下端一行的型腔2底部的内浇道5相连通。