[发明专利]一种转子叠片及构成螺旋通道的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于电机的转子叠片，尤其是采用该叠片构成转子螺旋通道的方法。

背景技术

现有技术的转子多是采用硅钢片冲压叠层成型的实心式结构，为提高散热能力，有的采用了转子叠片冲上直孔作为轴向通风沟，或者叠片时设计出径向通风沟的方式，能起到一定的通风散热效果；一些特殊类型的电机转子采用外螺旋结构，可作为气体或者液体介质的通道，且一般采用整体铸造的方式，破坏了电机的磁场分布，导致电机整体性能的下降，工艺上比较复杂，成本也有所提高。

发明内容

本发明提供一种新型转子叠片，以及利用该叠片构成螺旋通道的方法，叠片加工工艺和装配工艺上相对于传统生产方式改变不大。形成的电机性能上不但没有降低，还可以得到一定程度的提升，同时还可用于作为制造机泵一体化装置转子及泵。

本发明是这样实现的：

一种新型转子叠片及构成螺旋通道的方法，转子叠片上除正常的槽孔外，还有多个通道孔，将转子叠片按照叠装的先后顺序编号，正常槽孔冲孔的位置保持不变，多个通道孔的冲孔位置则按照以下规律：第二个转子叠片相对于第一个围绕转子圆心旋转一定角度后冲出，第三个转子叠片相对于第二个围绕转子圆心再旋转同样的角度后冲出，依此类推，然后将转子叠片按照编号顺序叠装，则槽孔构成与正常电机一样的转子槽，而多个通道孔则构成多个转子螺旋形通道。

所述的转子叠片内部冲孔为单孔或多孔，单孔一般为圆形与曲线弧交叉构成的形状，以便构成内部螺旋形通道；多孔可根据需要设计为任意形状，叠片旋转叠加后自动构成多个螺旋通道。

所述的任意相邻两个转子叠片的多个通孔的共同旋转角度，由对螺旋通道的螺距要求和转子叠片厚度共同确定。

所述的螺旋通道旋向与电机转子的旋转方向相反，构成吸入式结构，使流体介质由转子后端向前端流出。

所述的螺旋通道的壁面采用喷涂或融注其他材料的方式进行光滑、绝缘、防腐等处理。

所述的转子外周的螺旋形槽通道也可以采用类似于上述的方法制成。

与现有技术相比较，本发明具有如下优点:

采用该转子叠片以及构成螺旋通道的方法，叠片加工工艺简单，仅比原有工艺增加了冲孔数量；构成的转子整体重量下降，中部通道对于定转子磁场耦合没有影响，且转子中部螺旋通道可用于流通气体或液体介质，提高了散热性能，从而也提高了电机的整体性能及寿命，特别适用于一些对温升要求较高的工况环境中。此外，还可用于构成机泵一体化装置的转子及泵部分。

附图说明

图1为转子叠片中部冲为两孔时的示意图。

图2为两孔叠片旋转构成两螺旋通道示意图。

图3为三孔叠片旋转构成三螺旋通道示意图。

图4为单孔叠片旋转构成单螺旋通道示意图。

图5为叠片冲外槽旋转构成外部通道示意图。

图中，1—转子叠片，2—正常槽孔，3—双通道，4—三通道，5—单通道，6—螺旋形槽通道，7—轴孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实例进行详细说明：

如图1~4所示，本发明转子叠片(1)上除正常的槽孔(2)外，还有多个通道孔(3)、(4)、(5)，图1为转子叠片中部冲为两孔时的单层叠片、图2为多个两孔叠片旋转叠加后构成的两螺旋通道结构、图3为多个三孔叠片旋转叠加后构成的三螺旋通道结构。转子叠片(1)内部冲孔为多孔(3)、(4)时，孔的形状和大小可根据需要设计，但是必须采用对称结构。转子叠片中部可保留中轴的空间，设计时需要考虑机械强度。或者不保留中轴空间，采用桥式连接，以提高通孔的截面积，此时该转子需要采用外轴方式与定子连接固定。

转子叠片(1)内部冲孔为单孔(5)时，需要全部或部分设计为曲线弧形，一般可设计为圆形与曲线弧交叉构成的形状，这样才能在叠片旋转后构成内部螺旋形通道；此时的转子只能采用外轴方式固定。

任意相邻两个转子叠片(1)的多个通孔(3)、(4)、(5)的共同旋转角度，由对螺旋通道的螺距要求和转子叠片(1)厚度共同确定。旋转角度越大、转子叠片厚度越小，则螺距越小；旋转角度越小、转子叠片厚度越大，则螺距越大。

螺旋通道旋向与电机转子的旋转方向相反，构成吸入式结构，使流体介质由转子后端向前端流出。当然，如果电机可以实现正反转双向运行，流体介质也可以很方便实现双向流动。