[发明专利]一种改善烧结混合制粒的方法

说明书

技术领域

本发明属于炼铁原料生产技术领域，涉及到烧结矿的生产技术，特别是涉及到一种改善烧结混合制粒的方法。

背景技术

在烧结生产中，烧结的混匀制粒过程分别为一次混合和二次混合，通过二次混合生产出一定粒度级别的小球颗粒。合理的颗粒粒度级别能够显著的改善烧结最终混合料的透气性，进而影响烧结矿的产量和质量，众多的研究和实践证明，烧结的制粒过程对烧结生产至关重要。通过生产实践证明，在烧结制粒过程中，小球的粒度最好保持在3mm～8mm，小球颗粒在这个粒度区间时，烧结生产能取得最好的指标，对烧结过程最有益，能使烧结混合料拥有最好的透气性。在常规的烧结生产中，各个企业通常要配入烧结生产出的返矿(粒度级别为0mm～5mm),以改善烧结混合的制粒效果。

但实际上，这也存在许多问题：(1)烧结返矿中，真正能起到充当球核作用的粒度级别为1mm～5mm，小于1mm的颗粒不能起到改善制粒的效果。相反，由于返矿受过高温处理，亲水性差，粒度小，小于1mm颗粒部分不能成为球核且不易吸附成球；(2)由于返矿亲水性差，如不经过处理，大量的配加返矿会引起混合料的水分波动，破坏混合料水分的稳定性，恶化生产过程；(3)在铁精矿配加较高的烧结生产中，由于细颗粒粒度级别高，在加入返矿后，部分小球颗粒会吸附在较大的返矿颗粒周围，经过一次混合和二次混合，小球颗粒可能会远远大于8mm，从而恶化二次混合制粒过程，并且将这部分粗颗粒的返矿加入到一次混合后，还会加重一次混合生产负荷。

文献《烧结返矿提前润湿工艺的应用》认为，通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。中国专利CN200810302466公布了一种可以提高烧结矿产质量的铁精矿烧结混合料制粒方法主要是采用二次制粒方法制粒，在此专利中，铁精矿在预先制粒过程中形成了局部高碱度，促进了局部铁酸钙的生成。中国专利CN98102028.3介绍了在烧结生产中，热返矿在二次混合时加入，为此，可提高二次混合后的混合料温度，即节约能源，提高烧结矿质量，而且烧结速度加快，可提高烧结矿产量10～15％。

以上文献介绍的方法，都与常规的方法区别不大，都是简单的将返矿直接加入到一次混合机中，不能实现烧结返矿合理，高效的利用。

发明内容

本发明提供一种改善烧结混合制粒的方法，主要内容是将常规一次性加入烧结一次混合机的烧结返矿，分粒度级别并合理的加水润湿分别加入到烧结一次混合机和二次混合机，使烧结的混合制粒效率提高，烧结混合料的透气性提高，烧结生产效率和烧结矿的产质量都得到提高。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

将配加到烧结原料的烧结返矿筛分，按粒度分成等级，合理的加水润湿，分别加入到烧结一次混合机和二次混合机；

1、在烧结原料中，将要配加的烧结返矿分别筛分为0mm～1mm(＞0mm，≤1mm)，1～3mm(＞1mm，≤3mm)和3～5mm(＞3mm，≤5mm)三个粒度级别。将0mm～1mm的颗粒加水润湿后直接加入到烧结一次混合机中进行搅拌，混匀；将1mm～3mm和3mm～5mm的颗粒加水润湿后加入到烧结二次圆筒混合机中，进行造球。

2、在烧结返矿加水过程中，0mm～1mm的颗粒加水方式为滴状加水，加水后，颗粒中水分质量百分含量控制在6％～7％；1mm～3mm的颗粒加水方式为雾状加水，加水后，颗粒中水分质量百分含量控制在5％～6％；3mm～5mm的颗粒加水方式为雾状加水，加水后，颗粒中水分质量百分含量控制在4％～5％。

3、润湿后的1mm～3mm的颗粒加入到烧结二次圆筒混合机原料入口处，润湿的后的3mm～5mm的颗粒加入到烧结二次圆筒混合机沿物料移动方向混合机总长度的1/2～2/3处。将返矿分粒度级别优化的分加到一次混合机和二次混合机，并合理的控制各粒度级别的返矿加水量，能够降低烧结一次混合机的生产负荷，提高二次混合机的生产效率，提高烧结混合料的合理粒度含量，从而提高烧结混合料的透气性，进而提高烧结机生产效率，提高烧结矿的产质量。