[发明专利]一种大豆分离蛋白的生产方法

说明书

技术领域

本发明属于蛋白生产技术领域，特别是涉及一种大豆分离蛋白的生产方法。

背景技术

我国是大豆故乡，大豆中富含蛋白质(占36％)和脂肪(占23％)，为人类提供了丰富的植物蛋白资源和食用油资源。我国年产大豆为1700多万吨，约占世界总产量的9％左右，为了满足国内油脂加工业、饲料业的需要，我国的大豆进口量从1996年的110多万吨，迅速增加到2013年的6000万吨。大豆蛋白质由于氨基酸种类齐全，故称完全蛋白质。目前，利用大豆粕开发了分离蛋白、浓缩蛋白、组织蛋白、脱腥豆粉、豆掺等大豆食品。

大豆分离蛋白生产方法主要有3种：“碱溶酸沉”法、超滤法、离子交换法。离子交换法生产大豆分离蛋白，其纯度高、灰分少、色泽浅；但生产周期过长、目前尚处于实验阶段，有待于进一步推广开发和应用。超滤法具有传统分离操作(如蒸发、萃取、蒸馏等)无可比拟优点，如无相变、能耗低、工艺设备简单、分离效果好，同时不会造成环境污染等。利用超滤技术生产大豆分离蛋白，可除去或降低脂肪氧化酶在蛋白中含量，分离出植酸等微量成分，因而产品内植酸量少，消化率高、其产品色泽浅、无异味。同时可应用超滤和反渗透技术进一步处理浓缩制备高附加值且用途广泛低聚糖等，废水也能得到循环使用，这样就不存在污染。但企业采用超滤膜法生产大豆分离蛋白时，由于超滤膜污染会导致膜通量下降，造成分离性能发生变化从而使生产能力下降，及连续性不能解决或生产成本过高等原因往往而放弃，因此，采用此种方法生产大豆分离蛋白企业是凤毛麟角。目前，国内绝大部分厂家生产大豆分离蛋白采用“碱溶酸沉”法，产品得率在33％左右，产品质量不高，普遍存在产品灰分高、色泽深、纯度低问题，主要原因是“碱溶酸沉”中和工序中残留部分柠檬酸、焦性麸氨酸等有机酸盐类和植酸磷脂等含磷化合物所引起；另外，产品溶解性、速溶性也较差。

发明内容

本发明的目的是提出一种大豆分离蛋白的生产方法，以解决“碱溶酸沉”法产品得率低(在33％左右)，产品质量不高，普遍存在产品灰分高、色泽深、纯度低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：一种大豆分离蛋白的生产方法，包括以下步骤：

步骤1，将脱脂豆粕与浓度为20～50g/L的浸提液按1:5～15重量的料液比混合，在40～70℃的温度且搅拌的条件下浸提25～80min；所述浸提液的溶质由亚硫酸钠与六偏磷酸钠按1.5～5:1的重量比混合而成；

步骤2，对步骤1产物进行第一次离心分离，获得蛋白液和豆渣；用酸调节蛋白液pH值至4.2～4.5，优选的，加酸时的搅拌速度为45～60r/min，当溶液达到等电点时停止搅拌，静置35min；

步骤3，蛋白液离心分离后进行解碎；向解碎产物中加入碱液中和至pH＝7.1±0.1,优选的，中和温度30℃，搅拌速度为90r/min；

灭菌、脱水、干燥后得大豆分离蛋白产品。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，优选的，步骤2中所述的酸选自盐酸、硫酸、磷酸中的一种或多种。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，优选的，所述碱液选自氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液中的一种或多种。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，优选的，步骤1，脱脂豆粕与浓度为20～50g/L的浸提液按1:10～11的料液比混合，在52℃的温度浸提60min；所述浸提液的溶质由亚硫酸钠与六偏磷酸钠按3:1的重量比混合形成。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，灭菌过程为：将中和后的蛋白液泵入加热器,通入蒸汽使温度迅速升温到130～150℃,保留10～15s。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，脱水过程为：灭菌后的蛋白液进入闪蒸罐降温浓缩,真空度为0.06～0.08MPa,温度为85℃，浓缩15～30％。

如上所述的大豆分离蛋白的生产方法，优选的，对第一次离心分离获得的豆渣重复步骤1的处理，对产物进行第二次离心分离，第二次离心分离获得蛋白液与第一次离心分离获得的蛋白液进行相同的后续处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：将大豆分离蛋白的得率由“碱溶酸沉”法的33％左右提高到45％。大豆分离蛋白的生产方法应用过程中所使用原料不含柠檬酸、焦性麸氨酸等有机酸盐类和植酸磷脂等含磷化合物，产品灰分高、色泽深、纯度低问题得到解决。

附图说明

图1为本发明一种实施例的大豆分离蛋白的生产方法流程图；

图2为本发明实施例2的实验结果图；

图3为本发明实施例3的实验结果图；

图4为本发明实施例4的实验结果图；