[发明专利]一种氮化层去除工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车发动机电机偶合减震皮带轮去除氮化层工艺，属于电镀工艺领域。

背景技术

目的，欧洲设计的电机偶合减震皮带轮需要做氮化后，再在皮带轮外表面镀锌镍。但镀锌镍前必需去除皮带轮外表面的氮化层，如外表面氮化层去除不干净，锌镍是镀不上去的。目前欧洲的去氮化层工艺是采用50%的浓盐酸长时间浸泡法。将需要去氮化层的电机偶合减震皮带轮装载在专用的治具上，将治具浸泡在50%的浓盐酸中30分钟，但盐酸使用几次后会发生老化，使用效果就很差了。而且需要浸泡的时间更长，同时需要浸泡多长时间才能达到去氮化层的目的也无法确定，浸泡时间短了氮化层去不干净,浸泡时间长了会损坏皮带轮。所以现在欧洲去除氮化层工艺很不稳定，导致有5%-20%工件的镀锌镍返工。

现在的去氮化层工艺可靠性低，浪费了多种资源,生产成本高,工作效率低下。所以必须发明一种新的工艺,来节能减排,提高生产的可靠性,提高产品的品质和工作效率。

因此有人采用了电化学进行除氮，现有的电化学去氮化层工艺采用一般的直流电源,即工件是阳极(+),该方法的缺点是：

(1)时间长,通常需要20分钟-30分钟;

(2)工件的局部会造成过腐蚀,而有的部位则去除不干净;

造成上述缺点的原因:

(1)      工件单纯作为阳极时,工件表面只析出氯气,由于氯气分子量较大,在工件表面密集度低,所以对氮化层的冲击也较小,造成去除速度慢;

(2)      工件单纯作为阳极,电流密度分布会随形状的不同部位而呈大小不同,电流密度大的部位会腐蚀的比较快,电流密度小的部位会比较慢,造成不均匀腐蚀,该缺点也造成了只能采用较小的阳极电流密度(1-3A/dm2)。

发明内容

本发明针对上述缺陷，目的在于提供一种能进一步提高除氮效率以及除氮质量的氮化层去除工艺。

为此本发明采用的技术方案是：本发明将具有氮化层的治具浸泡在配置好盐酸溶液的电解槽中，治具和石墨分别作为电极两级，并对电解槽通交流电。

通过高频开关电源对治具和石墨供电，起始以治具作为正极、石墨作为负极时，其正负极极性互换时间为(+)：(-)=7s：2s—5s：3s，电流密度为5-10A/dm2，通电时间为8-12分。

所述盐酸溶液为35%的浓盐酸与水按体积1:1的比例配置成稀盐酸溶液。

本发明可应用在汽车发动机电机偶合减震皮带轮去除氮化层工艺。

本发明的优点是：1）通过采用周期换向电源，是工件周期性的呈阳极(+)和阴极的互换，当工件呈阴极时，工件表面析出的氢气更密集，有利于冲破氮化层从而提高去除的效率；2）通过采用周期换向电源，避免了工件单纯作为阳极时局部电流密度大小不一造成的过腐蚀或去除不尽，使得可以采用较高的电流密度(5-10A/dm2)。

本发明减少了原材料的消耗，提高了生产的可靠性,提高了产品的品质，大大缩短了生产周期，提高了工作效率。

具体实施方式

实施例一：

在室温下，将35%的浓盐酸与水按体积1:1的比例配置成稀盐酸溶液，并将此溶液放置在配有+、-极的电镀槽中。将需要去氮化层的电机偶合减震皮带轮装在专用的治具上，将治具浸泡在配置好的盐酸溶液中，治具作为-极，石墨作为+极。通过高频开关电源对阴、阳极给电，电流根据零件的表面积来确定，为10A/dm2。通过PLC来控制高频开关电源的+、-极，使+、-极极性频繁互换，互换时间为(+)：(-)=7s：2s。通电时间为10分钟，时间到后取出治具清洗，然后将皮带轮从治具上取下，整个去氮化层工艺完成。

实施例二：

在室温下，将35%的浓盐酸与水按体积1:1的比例配置成稀盐酸溶液，并将此溶液放置在配有+、-极的电镀槽中。将需要去氮化层的电机偶合减震皮带轮装在专用的治具上，将治具浸泡在配置好的盐酸溶液中，治具作为-极，石墨作为+极。通过高频开关电源对阴、阳极给电，电流根据零件的表面积来确定，为6A/dm2。通过PLC来控制高频开关电源的+、-极，使+、-极极性频繁互换，互换时间为(+)：(-)=5s：3s。通电时间为12分钟，时间到后取出治具清洗，然后将皮带轮从治具上取下，整个去氮化层工艺完成。

实施例三：

在室温下，将35%的浓盐酸与水按体积1:1的比例配置成稀盐酸溶液，并将此溶液放置在配有+、-极的电镀槽中。将需要去氮化层的电机偶合减震皮带轮装在专用的治具上，将治具浸泡在配置好的盐酸溶液中，治具作为-极，石墨作为+极。通过高频开关电源对阴、阳极给电，电流根据零件的表面积来确定，为8A/dm2。通过PLC来控制高频开关电源的+、-极，使+、-极极性频繁互换，互换时间为(+)：(-)=2s：1s。通电时间为8分钟，时间到后取出治具清洗，然后将皮带轮从治具上取下，整个去氮化层工艺完成。