[发明专利]聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法

权利要求书

1.一种聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于步骤包括：

a、布置微焦点三维CT成像装置：选取相互配套使用的X射线管和平板探测器，平板探测器与集成有执行三维CT成像执行程序的计算机连接，X射线管和平板探测器分别置于检测平台的两端，在X射线管和平板探测器之间的检测平台上布置焊接接头，且焊接接头能够自由旋转并在X射线管和平板探测器之间能自由移动；

b、焊接接头位置调整：打开X射线管，锥形X射线束沿焊接接头周向和径向照射焊接接头，在X射线管的初始电压和电流情况下，且在焊接接头的初始位置下，计算机获得并显示由平板探测器成像处理后传送的实时图像，作为初始图像；

然后调节焊接接头在X射线管与平板探测器之间的移动位置，计算机再次获得并显示由平板探测器成像处理后传送的实时图像，作为调整图像；

对比初始图像，当调整图像最佳时，确定焊接接头在X射线管与平板探测器之间的位置，计算机存储此检测位置；

c、图像调整：调节X射线管的管电压至160KV，管电流至160 ，使所获得的图像灰度值在10000至52000的范围内； 

d、获取焊接接头的切片图像：当需要检测焊接接头时，将焊接接头移入X射线束范围，打开X射线管，设定检测参数，执行CT扫描步骤，X射线束穿透焊接接头，由平板探测器测量得到每个测量位置点对应的衰减射线信号，经过放大和模数转换后送入计算机进行图像重建，该图像即为该焊接接头的一个断面图，称为切片图像；接着，焊接接头作自旋转运动，X射线束从另外的角度穿过焊接测量接头，重复测量获得衰减射线信号，衰减信号经放大和模数转换处理后送入计算机进行图像重建的过程，获得焊接接头的每一个断面图，进而获得一系列切片图像序列；

e、执行图像重建：在计算机上将一系列切片图像序列重建为三维图像，对图像进行处理和保存；

f、对照计算机上所获取的图像，观察图像上显示的焊接缺陷检测结果，并进行缺陷等级评定。

2.根据权利要求1所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：所述b步骤和c步骤同时进行或顺序调换。

3.根据权利要求1或2所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：在c步骤和d步骤之间，还具有图像校准步骤：将焊接接头移出X射线束范围，确定获取空白图像的数目，并打开X射线管，开启计算机内的图像校正功能下获取空白图像中的任一个单图像，观察校正图像是否正常，若不正常则进行调试，直到满足要求。

4.根据权利要求3所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：所述a步骤中，焊接接头是通过安装在检测平台上的旋转轴实现自由旋转的，当需要检测焊接接头的不同面的检测图像，则旋转焊接接头到合适的面进行检测。

5.根据权利要求4所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：所述a步骤中，旋转轴是通过与检测平台上设置的放大轴配合，实现焊接接头在X射线管和平板探测器之间的自由移动，从而确定焊接接头的成像最佳放大倍数。

6.根据权利要求1或2所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：所述X射线管选取240KV微焦点的X射线管，管电流范围为0.01~3mA，并配套采用16位分辨率的平板探测器。

7.根据权利要求1所述的聚乙烯管道热熔焊接质量的微焦点三维CT成像检测方法，其特征在于：所述d步骤中，设定检测参数是指设定的检测数目在600-1000之间。