[发明专利]一种采用离型收缩膜进行自润滑关节轴承固化的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种采用离型收缩膜进行自润滑关节轴承固化的方法。

背景技术

现有的自润滑关节轴承，其PTFE织物衬垫正反两面均涂覆有胶粘剂，在固化过程中，为防止PTFE织物衬垫与关节轴承内圈之外球面相互粘接在一起，需预先在内圈外球面上涂覆脱模剂。另外，自润滑关节轴承通常要求有一定的径向游隙，而现有的加工方法固化后的内、外圈之间的径向游隙基本为零，因此还需将固化后的内圈从外圈中再取出来，然后再根据轴承的设计径向游隙大小要求，更换上外球径尺寸更小的内圈，此内圈外球径尺寸与粘贴固化PTFE织物衬垫后的外圈内球径尺寸的差值就是轴承的径向游隙值。

该种方法存在的问题：1.内圈外球面涂覆脱模剂是采用液态脱模剂通过浸泡的方式附着到内圈外球面，但无法确保在球面形成厚度均匀的保护膜，导致涂覆层不均匀，与具有粘性的织物衬垫偶合接触时进行固化会发生局部无法脱模，造成固化失效；2.为了防止上述局部不脱模的情况发生，需要多次浸泡，一般要浸泡三次以上，加工效率低；3.即使采用多次浸泡的方法，在将内圈装入到外圈的组装过程中会产生球面摩擦，内圈外球面的脱模剂涂覆层仍有部分会被刮擦掉，从而导致脱模效果差甚至造成固化失效；4.脱模剂价格昂贵，且是一种挥发性化学品，污染环境，并对操作人员身体健康有损害；5.现有加工方法不能在轴承固化后获得所需的径向游隙，需更换外球径尺寸更小的内圈来实现，效率低，且由于固化用的内圈与新更换的内圈的外球面形位公差不可能完全一致，所以会造成最终的内、外圈球面偶合精度不理想，最终导致轴承的使用寿命低。

发明内容

本发明提供了一种采用离型收缩膜进行自润滑关节轴承固化的方法，其克服了背景技术所存在的不足。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种采用离型收缩膜进行自润滑关节轴承固化的方法，自润滑关节轴承包括外圈、内圈和PTFE织物衬垫，其特征在于：包括：

步骤10，根据自润滑关节轴承的径向游隙设计值选择相应厚度的离型收缩膜，将离型收缩膜制作成筒状；

步骤20，将筒状的离型收缩膜套置于内圈之外球面，筒状的离型收缩膜之中心线与内圈之中心线重合；

步骤30，将套好离型收缩膜的内圈放入烘箱进行烘烤，以使离型收缩膜收缩并紧紧贴住内圈之外球面，形成一层与内圈外球面同心之光滑外球面增厚膜；

步骤40，将PTFE织物衬垫粘贴至外圈之内球面，再将已被光滑外球面增厚膜缩套住外球面的内圈装入外圈内，此时光滑外球面增厚膜位于内圈外球面与粘贴在外圈内球面上的涂覆有胶粘剂之PTFE织物衬垫之间；

步骤50，将步骤40中将装好内圈和PTFE织物衬垫的外圈一起进行固化；

步骤60，将固化完的自润滑关节轴承内圈绕外圈径向方向旋转60°～90°，将内圈之外球面的光滑外球面增厚膜揭除，使自润滑关节轴承形成所需之均匀的径向游隙值。

一较佳实施例之中：所述离型收缩膜采用多层共挤聚烯烃热收缩膜。

一较佳实施例之中：步骤30中，离型收缩膜之厚度为0.005-0.06毫米，烘箱的温度为离型收缩膜的收缩温度120℃～180℃。

一较佳实施例之中：所述离型收缩膜之厚度为关节轴承径向游隙值的二分之一。

一较佳实施例之中：所述离型收缩膜之筒径为在内圈外球面之球径基础上增大2～10毫米。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

1.采用离型收缩膜替代传统的脱模剂，具有如下优点：

(1)收缩膜具有拉伸强度高，延伸率大，包缠能力强，收缩后表面光滑的优点，通常利用其收缩性能用于各种产品的外包装。本技术方案不仅利用其优良的收缩性能，更挖掘利用其不与金属材料粘结且不与涂覆在PTFE织物衬垫上的胶粘剂粘结之离型特性，可在固化过程中起有效保护内圈外球面不与PTFE织物衬垫粘结在一起的作用；

(2)离型收缩膜韧性好，在内圈与外圈的装配过程中不会被刮擦破损，保证完全脱模离型；

(3)离型收缩膜厚度根据轴承径向游隙值要求定制，可快速实现轴承径向游隙预置，生产效率极高；

(4)离型收缩膜厚度均匀，可形成均匀的轴承径向游隙；

(5)采用离型收缩膜进行自润滑关节轴承固化的方法，可实现筒状之离型收缩膜自动套装内圈的工艺，生产效率高；

(6)采用价格低廉的离型收缩膜替代传统的价格昂贵之含挥发性有害物质的脱模剂，对环境无污染，对人体无危害，使用安全，成本低，适合批量生产使用。