[发明专利]一种方形盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种方形盆架的生产工艺，尤其涉及一种废品率低的方形盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架废品率高，从而生产成本高，而且强度不也不够。

发明内容

本发明的目的是提供一种方形盆架的生产工艺，生产的盆架废品率低，强度大，降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种方形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成110mm×110mm的方形料板；

(2)利用单冲切料拉伸模具对开料后形成的方形料板进行一次性拉伸，形成深度为27.9±0.3mm，直径依次为70.2mm、65mm、57.3mm、55.2mm的阶梯状盆体坯件；

(3)利用整形模具在对阶梯状盆体坯件进行整形；

(4)利用切边模具在阶梯状盆体坯件的边缘进行切边，形成具有长和宽均为77.5mm的方形边缘的盆体，同时，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为34mm的中孔，在阶梯状盆体的底部距离圆心21mm的圆周上冲出四个均匀分布的铆合孔，以及在阶梯状盆体坯件上的距离圆心43mm的圆周上并在方形边缘的四个角落分别冲出一个直径为4.5mm的安装孔；

(5)利用冲耳花模具在盆体的侧壁上冲出两个耳花，并在两个耳花之间的盆体侧壁上冲出一个长和宽均为3.6mm的耳孔；

(6)利用冲单花模具在盆体的侧壁上的两个耳花所在圆周上冲出三个单花，两个耳花与相邻的单花之间的距离以及该两个单花与另一单花之间的距离均相同；

(7)利用打加筋模具在盆体侧壁上并且在两个耳花与相邻的单花之间以及该两个单花与另一单花之间分别打出一个筋，打筋完成后形成盆架产品。

较佳地，所述步骤(2)中的单冲切料拉伸模具和步骤(4)中的切边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(3)中的整形模具和步骤(7)中的打加筋模具均分别安装在25T冲床上，步骤(5)中的冲耳花模具和步骤(6)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。

与现有技术相比，本发明的方形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，降低了废品率，降低了返工率，降低了生产成本；中孔、铆合孔和安装孔放在一个步骤中完成，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；在盆体侧壁打筋之后可以增加盆架的强度，从而延长盆架的使用寿命；通过整形步骤可以进一步完善盆架的形状。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2中A-A方向的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参考图1-3，为本发明方形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成110mm×110mm的方形料板。

(2)利用单冲切料拉伸模具对开料后形成的方形料板进行一次性拉伸，形成深度h为27.9±0.3mm，直径d1、d2、d3、d4依次为70.2mm、65mm、57.3mm、55.2mm的阶梯状盆体坯件。

(3)利用整形模具在对阶梯状盆体坯件进行整形。

(4)利用切边模具在阶梯状盆体坯件的边缘进行切边，形成具有长和宽d5均为77.5mm的方形边缘的盆体1，同时，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为34mm的中孔11，在阶梯状盆体的底部距离圆心21mm的圆周上冲出四个均匀分布的铆合孔12，以及在阶梯状盆体坯件上的距离圆心43mm的圆周上并在方形边缘的四个角落分别冲出一个直径为4.5mm的安装孔13。

(5)利用冲耳花模具在盆体1的侧壁上冲出两个耳花14，并在两个耳花14之间的盆体1侧壁上冲出一个长和宽均为3.6mm的耳孔15。

(6)利用冲单花模具在盆体1的侧壁上的两个耳花14所在圆周上冲出三个单花16，两个耳花14与相邻的单花16之间的距离以及该两个单花16与另一单花16之间的距离均相同。