[发明专利]一种带缺口的圆形盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种带缺口的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种残次品少的带缺口的圆形盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨。使得表面粗糙度降低，虽然工序简单，但是铸造成型的盆架残次品多，从而生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种带缺口的圆形盆架的生产工艺，可减少残次品，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种带缺口的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成185mm×185mm的方形料板；

(2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为180mm的圆形料板；

(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；

(4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成上部开口直径为115mm、中下部直径为84.4mm，下部直径为80.9mm，深度为37.4mm的台阶式盆体坯件；

(5)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在台阶式盆体坯件底部冲出直径为66±0.2mm的中孔，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出六个均布且直径为4.8±0.1mm的安装孔，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心69mm的圆周上还冲出六个均布且半径为4.5mm的缺口；

(6)利用冲耳花模具在盆体的侧壁上冲设相对设置的一对凹字型耳花；

(7)利用冲单花模具在盆体的侧壁上并在该对凹字型耳花之间冲设相对设置的两对单花；

(8)利用翻边压耳模具对盆体边缘进行翻边和压耳，翻边后盆体的外圆直径为143±0.2mm；

(9)利用冲耳孔模具在盆体的侧壁上并在各凹字型耳花的凹口位置各冲设一个长和宽均为3.9mm的方形耳孔，方形耳孔冲制完成后形成盆架产品。

较佳地，所述步骤(2)中的落料模具、步骤(4)中的拉伸模具、步骤(5)中的冲孔切边模具、步骤(8)中的翻边压耳模具均分别安装在63T冲床上，步骤(3)中的冲定位孔模具和步骤(9)中的冲耳孔模具均分别安装在10T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。

与现有技术相比，本发明的带缺口的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了残次品，降低了生产成本；在拉伸步骤前先冲定位孔可以方便拉伸时定位；将盆架先落料再拉伸可以保证盆架成型的精度，减少残次品；将翻边步骤放在冲耳花和单花步骤之后可以使得盆架在冲耳花和单花时更加方便定位；安装孔和缺口在一个冲压步骤中冲压成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参考图1-3，为本发明带缺口的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成185mm×185mm的方形料板。

(2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为180mm的圆形料板。

(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。

(4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成上部开口直径d1为115mm、中下部直径d2为84.4mm，下部直径d3为80.9mm，深度h为37.4mm的台阶式盆体坯件。

(5)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在台阶式盆体坯件底部冲出直径d4为66±0.2mm的中孔11，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出六个均布且直径为4.8±0.1mm的安装孔12，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心69mm的圆周上还冲出六个均布且半径为4.5mm的缺口13。

(6)利用冲耳花模具在盆体1的侧壁上冲设相对设置的一对凹字型耳花14。