[发明专利]一种干法除尘转炉冶炼低碳钢终点留渣操作法

说明书

技术领域

本发明涉及一种干法除尘转炉冶炼低碳钢终点留渣操作法，属于冶金行业炼钢技术领域。

背景技术

冶金行业，转炉留渣操作在二十世纪八十年代初期就已经提出，但由于没有掌握留渣后的安全规律，在兑铁时常常出现大喷，步入新世纪后，更为节能环保的转炉干法除尘开始逐渐推行，如果转炉留渣操作不当，会造成转炉冶炼过程“泄爆”影响转炉安全生产，特别是在生产低碳钢时，终渣氧化性强，留渣操作条件更为恶化，因此转炉留渣操作一直没有得到广泛推广应用。

发明内容

本发明的目的是提出一种干法除尘转炉冶炼低碳钢终点留渣操作法，可以在转炉不“泄爆”的前提下，降低钢铁料消耗和冶炼成本，提高炉役寿命。解决背景技术存在的上述问题。

本发明的技术方案为：

一种干法除尘转炉冶炼低碳钢终点留渣操作法，包含如下步骤：

①转炉溅渣，终渣必须溅干，即终渣在倒炉时炉内渣子成散碎块状，能在炉壁上滚动；

②转炉溅渣后，进行留渣，留渣量：Ｑ_Ｓ＝0.301×Ｗ^0.583+Ｗ×k，其中：Ｑ_Ｓ为留渣量，W为转炉公称容量，k为3-4%；

③针对上述留渣炉次，加铁水之前，依次加入500-1000kg石灰和8-10t废钢铺大面；

④留渣炉次冶炼，开吹枪位比正常炉次提高100-200mm，加入白灰40-50kg/t，镁球9－10kg/t，分两批加入，吹炼5－6分钟，至CO生成后调整到正常枪位；

⑤冶炼终点降枪吹炼1-2分钟。 

当出现以下任一情况时，不进行上述留渣操作：

① 转炉补吹>1次时，终点炉渣氧化性高，溅渣后炉渣仍未稠化、较稀，调渣改质不易时，该炉炉渣不进行留渣操作；

②当铁水Si含量≥0.6%时，该炉炉渣不进行留渣操作；

③当转炉终点钢水 [O]≥850ppm或转炉吹炼终点[C]≤0.03%时，该炉炉渣不进行留渣操作；

④转炉未进行溅渣炉次的转炉终点渣不进行留渣操作。

采用本发明，可以在转炉不“泄爆”的前提下，达到以下效果：

①降低转炉造渣剂消耗，减少铁损，进而降低钢铁料消耗和冶炼成本；

②留渣操作转炉冶炼前期成渣速度快，化渣效果好，可明显提高转炉少渣脱磷率；

③留渣操作可以减少装铁和废钢时，对炉底和炉衬的机械冲刷，对炉衬起到有一定保护作用,提高炉役寿命。

随着国家对节能、环保工作的高度重视和推进，冶金行业新建转炉采用干法除尘方法会逐渐普及，因此本实用专利应用前景广阔，降本潜力很大。

具体实施后的效益：

通过本实用操作法实施，经一年的数据对比统计，转炉钢铁料消耗由实施前的为1073.75kg/t下降到1069.43 kg/t，降低了4.32kg/t，吨钢成本降低4.32*2.30=10.15元/t；石灰消耗降低了1.59kg/t，吨钢成本降低1.59*0.35=0.56元/t；补炉耐材吨钢消耗降低了0.53元/t，合计吨钢降低成本12元/t，年降本约1 2*3300000=3960万元。

通过此操作法的应用既创造巨大直接经济效益，又降低的废渣量，社会效益明显。 

附图说明

图1为本发明冶炼枪位控制图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明做进一步的说明： 

120吨转炉生产SPHC低碳钢的转炉冶炼，其干法除尘转炉冶炼低碳钢终点留渣操作法包含以下步骤：

①转炉溅干渣，倒炉时炉内渣子成散碎块状；

②转炉溅渣后，转炉倾斜角度大于160度进行留渣，留渣量约10吨；

③针对上述留渣炉次，加铁水之前，依次加入500kg石灰和10t废钢铺大面；

④留渣炉次冶炼，开吹枪位为2200mm，比正常炉次2000mm提高200mm,加入白灰50kg/t，镁球10kg/t，分两批加入，吹炼5－6分钟加完； 

⑤本炉钢整个冶炼过程枪位控制件见附图1。 

具体实施后的效益： 

本炉钢铁料消耗为1069.75kg/t,比不留渣炉次平均钢铁料消耗1073.27降低了3.52kg/t,吨钢成本降低3.52*2.30=8.10元/t；平均石灰消耗降低了2.3kg/t,吨钢成本降低2.3*0.35=0.81元/t；耐材成本降低单炉钢无法计算，合计吨钢降低成本约8.91元/t。