[发明专利]改善平面形状控制轧制技术的组合轧制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种厚板轧机轧制钢板的方法，尤其涉及一种厚板轧机的平面形状控制方法。

背景技术

厚板轧制过程是一个用一定尺寸的板坯轧制成一定尺寸的钢板的过程。轧制过程中的转钢是通过位于轧机前后的旋转辊道完成，轧制前及转钢后需要用轧机前后的侧导板对中后才能继续轧制。轧制过程中所使用的轧制方式是由板坯和钢板的尺寸决定，以RS代码区分，厚板轧机使用的轧制方式有如图1所示的5种：

RS＝0，轧制前利用轧机前的侧导板对中，即将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，先将板坯沿长度方向轧制，消除板坯厚度方向上的偏差；然后转钢、利用轧机前或轧机后的侧导板对中，即将板坯的长度方向的中心线与轧机的中心线对齐，将板坯沿宽度方向进行轧制，轧制到一定的宽度后再次转钢、对中，即再次将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，最后将轧制成目标钢板，轧制后的钢板长度方向与板坯的长度方向相同。

RS＝1，轧制前先转钢，然后利用轧机前的侧导板对中，即先将板坯的长度方向的中心线与轧机的中心线对齐，对中后将板坯沿宽度方向进行轧制，轧制到一定的宽度后转钢，利用轧机前或轧机后的侧导板对中，即将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，最后轧制成目标钢板，轧制后的钢板长度方向与板坯的长度方向相同。

RS＝2，轧制前先转钢，然后利用轧机前的侧导板对中，即先将板坯的长度方向的中心线与轧机的中心线对齐，对中后将板坯沿宽度方向轧制成目标钢板，轧制后的钢板长度方向与板坯的宽度方向相同。

RS＝3，轧制前对中，即将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，然后轧制成目标钢板，轧制后的钢板长度方向与板坯的长度方向相同。

RS＝4，轧制前对中，即将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，先将板坯沿长度方向轧制，消除板坯厚度方向上的偏差；然后转钢、利用轧机前或轧机后的侧导板对中，即将板坯的长度方向的中心线与轧机的中心线对齐，最后轧制成目标钢板，轧制后的钢板长度方向与板坯的宽度方向相同。

采用传统的平面形状控制轧制技术(PVPC)进行轧制钢板具有以下的缺点：当采用RS＝1的轧制方式，在展宽比大、钢板宽度宽的时候，当板坯长度超过4600毫米而轧机辊身长度是5000毫米，由于受到板坯长度的限制，采用成形道次轧制容易超长，所以在模型中限制板坯长度到4600毫米，超过此限制值时要进行RS＝1的展宽方式。如图2所示，因为不能进行成形平面形状控制轧制(PVPC)道次，平面形状控制在随展宽比增大的情况存在钢板的头尾和中间的偏差也在增加。在实际生产中，主要是采用添加宽度方法和减少板坯在L2模型中的设定尺寸来保证钢板的头部的放尺量可以剪切。由于缺少成形后厚度分布对宽度不均匀性进行补偿，不能进行钢板大小头的控制，因此只能通过增加毛边钢板的放尺余量宽度例如20--100毫米，即通过降低成材率来实现满足成品钢板的宽度的要求。采用传统轧制方法采用RS＝1的展宽方式进行轧制的过程及轧制获得的平面形状情况，如图2所示，具体情况举例如下表所示。

表1(单位毫米)

因此，现有的平面形状控制轧制技术(PVPC)在控制技术方面，在轧制方式RS＝1代码上，都存在不足的地方，为了保证宽度精度的提高，头尾和宽度形状矩形化水平是通过降低成材率来实现。

发明内容

本发明的目的是提供一种改善平面形状控制轧制技术的组合轧制方法，可以改善厚钢板轧制的头尾宽度不均匀、头尾部形状，有效进行平面形状控制和提高钢板宽度精度，从而可降低钢板宽度放尺余量，以提高成材率。

本发明提供一种改善平面形状控制轧制技术的组合轧制方法，包括：

通过L2模型机判断板坯长度是否超过限制值；

若超过限制值，则选择展宽方式采用RS＝1方式进行轧制，直接进行转钢轧制；

判断钢板展宽比，当展宽比大于规定值时，展宽过程采用立辊对板坯长度进行轧边；

在板坯长度端部产生厚差后，继续进行展宽轧制，以补偿厚差和头尾；

在展宽结束前道次产生厚差后转钢进行精轧轧制，以展宽至所需宽度。

采用RS＝1方式包括以下步骤：轧制前先转钢；然后利用轧机前的侧导板对中，即先将板坯的长度方向的中心线与轧机的中心线对齐；对中后将板坯沿宽度方向进行轧制，轧制到一定的宽度后转钢；利用轧机前或轧机后的侧导板对中，即将板坯宽度方向的中心线与轧机中心线对齐，最后轧制成目标钢板，使轧制后的钢板长度方向与板坯的长度方向相同。

所述转钢的角度为90o，所述板坯长度的限制值为4600毫米，所述展宽比的规定值是1.8。