[发明专利]旋挖钻机桅杆及其组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及桩基础施工技术领域，特别涉及一种旋挖钻机桅杆及旋挖钻机桅杆的组装方法。

背景技术

旋挖钻机的桅杆一般较长，最长可达20多米。为了方便制造，一般将桅杆分为多个桅杆段部分，分段加工。然后这多个桅杆段部分之间相互连接在一起，从而组成整个桅杆。

图1是现有旋挖钻机的桅杆段的结构示意图。图2是图1所示的桅杆段的沿II-II线的俯视结构示意图。如图1和图2所示，现有旋挖钻机的桅杆主要由多个桅杆段200沿长度方向依次首尾连接而成。各桅杆段200包括中空杆体210以及焊接在中空杆体210两端的第一连接板220和第二连接板230。各桅杆段200的第一连接板220固定连接于相邻桅杆段200的第二连接板230，例如通过穿设第一连接板220的安装孔222和第二连接板230的安装孔232的螺栓将第一连接板220固定连接于相邻桅杆段200的第二连接板230。中空杆体210由墙板212和封板214围合形成筒状的结构。焊接组装时，中空杆体210的墙板212和封板214直接垂直焊接于第一连接板220和第二连接板230。

旋挖钻机主要是依靠桅杆进行工作，所以桅杆在工作时需要抵抗工作装置施加的弯矩，而旋挖钻机的吨位机型越大，其桅杆所承受的弯矩也就越大。针对上述桅杆结构，由于中空杆体210的墙板212和封板214的板厚较薄，例如通常仅为6mm，第一连接板220和第二连接板230的板厚例如通常为30mm，受限于较薄的墙板212和封板214的板厚，墙板212和封板214与第一连接板220和第二连接板230的焊缝设计不能超过8mm。因此，采用上述桅杆结构的大吨位的旋挖钻机的桅杆在工作时，墙板212与第一连接板220和第二连接板230以及封板214与第一连接板220和第二连接板230的焊缝无法承受较大的应力而会出现焊缝开裂的情况，而且无法通过现场维修解决焊缝开裂的问题，从而容易引发质量安全事故。

发明内容

本发明的目的在于，提供了一种旋挖钻机桅杆，能大幅度降低焊缝应力，强度高牢固性好，具有较长的使用寿命，能减小安全事故的发生几率。

本发明的另一目的在于，提供了一种旋挖钻机桅杆的组装方法，能大幅度降低所组装的旋挖钻机桅杆的焊缝应力，所组装的旋挖钻机桅杆强度高牢固性好，具有较长的使用寿命，能减小安全事故的发生几率。

本发明解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

一种旋挖钻机桅杆包括沿长度方向依次连接的多个桅杆段，各桅杆段包括中空杆体以及连接于中空杆体相对两端的第一连接组件和第二连接组件。各桅杆段的第一连接组件连接于相邻桅杆段的第二连接组件。第一连接组件和第二连接组件至少其中之一包括连接板、连接围板和加强筋板。连接板焊接于中空杆体，连接围板焊接于连接板并位于中空杆体内，并焊接于中空杆体。加强筋板位于连接围板围合形成的容置空间中并焊接于连接围板和连接板。

在本发明的较佳实施例中，上述连接围板包括第一侧板和焊接于第一侧板的第二侧板，第一侧板与第二侧板围合成具有容置空间的筒状的连接围板。连接板具有焊接表面，中空杆体和连接围板焊接于连接板的焊接表面，部分的焊接表面从容置空间露出。

在本发明的较佳实施例中，上述中空杆体包括第一墙板和焊接于第一墙板的第二墙板，且第一墙板抵靠焊接于第一侧板和连接板，第二墙板抵靠焊接于第二侧板和连接板。

在本发明的较佳实施例中，上述加强筋板包括至少一块第一加强筋板和至少一块第二加强筋板，至少一块第一加强筋板与至少一块第二加强筋板设置于容置空间中并交叉焊接。

在本发明的较佳实施例中，上述中空杆体具有内表面和外表面,并设有贯通内表面和外表面的多个塞焊孔，连接围板从多个塞焊孔露出,并经由多个塞焊孔塞焊连接连接围板和中空杆体。

一种旋挖钻机桅杆的组装方法，适于组装沿长度方向依次连接的多个桅杆段。旋挖钻机桅杆的组装方法包括：在各桅杆段的中空杆体的相对两端分别组装第一连接组件和第二连接组件；以及将桅杆段的第一连接组件连接于相邻桅杆段的第二连接组件。第一连接组件和第二连接组件至少其中之一的组装步骤包括：首先将连接围板焊接于连接板；然后将加强筋板置于连接围板围合形成的容置空间内并将加强筋板焊接于连接围板和连接板；最后使连接围板位于中空杆体内，并将中空杆体焊接于连接板和连接围板。