[发明专利]一种轮胎翻新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎生产领域，特别涉及一种轮胎翻新工艺。 

  

背景技术

随着全球汽车工业和交通运输业的快速发展,各种轮胎的需求量不断增加, 随之而来的是废旧轮胎的年产量也不断增大。目前, 我国年产轮胎超过1.8 亿条,居世界第二位, 每年的报废轮胎也有近1 亿条。传统的填埋和焚烧等处理方式因其对环境造成危害已经在一些国家被禁止, 如美国和日本。目前, 合成橡胶的原料主要是资源正日益紧张的石油, 而天然橡胶的产量难于满足轮胎工业日益增长的需求,因此研究废旧轮胎的回收利用具有重要的意义。 

传统的轮胎翻新方式是将混炼胶粘在经打磨的轮胎胎体上, 然后放人固定尺寸的钢质模型内, 经过温度高达15 0 ℃ 以上硫化而成翻新轮胎, 俗称“ 热翻新” 或热硫化法, 该法工艺时间长，对轮胎的伤害大。 

  

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种轮胎翻新工艺，其特征在于：包括以下步骤： 

（1）用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查, 筛选出能够进行翻新的胎体；

（2）用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨, 去除表面的老化胶层, 制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体；

（3）在打磨好的胎面上喷涂粘合胶, 用胶片垫对破损部位进行修补, 对磨耗严重的部位用衬垫进行补强, 在胎面上粘贴一层垫胶作为胎体与预硫化胎面粘合的媒体；

（4）根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条, 用上胶机将其压合在轮胎外周；

（5）经以上工艺处理好的轮胎用胶套开按机罩上包封套, 并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；

（6）将该轮胎组装体送入二次硫化罐内, 在较低温度和一定压力下进行硫化, 使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合, 即完成轮胎的翻新。

    优选的，所述步骤（3）中，采用的粘合剂为聚氨酯粘合剂。 

优选的，所述步骤（6）中，硫化处理的温度为2-8℃，硫化压力为1.8--2.5MPa。 

采用以上技术方案的有益效果是：热翻新法与预硫化翻新法在工艺上的不同之处主要是, 前者在涂胶修补后粘贴的胎冠胶未经预先硫化, 而是用翻胎硫化模具在高温高压下进行硫化成型, 因其高温及长时间老化, 对胎体的伤害十分严重。而预硫化翻新工艺的优点是在翻新过程中胎体不经受高温高压, 减少了造成胎体老化的因素, 增加了胎体的可翻新次数, 延长了胎体的使用寿命。 

  

具体实施方式

下面详细说明本发明的优选实施方式。 

一种轮胎翻新工艺，其特征在于：包括以下步骤： 

（1）用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查, 筛选出能够进行翻新的胎体；

（2）用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨, 去除表面的老化胶层, 制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体；

（3）在打磨好的胎面上喷涂粘合胶, 用胶片垫对破损部位进行修补, 对磨耗严重的部位用衬垫进行补强, 在胎面上粘贴一层垫胶作为胎体与预硫化胎面粘合的媒体；

（4）根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条, 用上胶机将其压合在轮胎外周；

（5）经以上工艺处理好的轮胎用胶套开按机罩上包封套, 并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；

（6）将该轮胎组装体送入二次硫化罐内, 在较低温度和一定压力下进行硫化, 使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合, 即完成轮胎的翻新。

    优选的，所述步骤（3）中，采用的粘合剂为聚氨酯粘合剂。 

优选的，所述步骤（6）中，硫化处理的温度为2-8℃，硫化压力为1.8--2.5MPa。 

热翻新法与预硫化翻新法在工艺上的不同之处主要是, 前者在涂胶修补后粘贴的胎冠胶未经预先硫化, 而是用翻胎硫化模具在高温高压下进行硫化成型, 因其高温及长时间老化, 对胎体的伤害十分严重。而预硫化翻新工艺的优点是在翻新过程中胎体不经受高温高压, 减少了造成胎体老化的因素, 增加了胎体的可翻新次数, 延长了胎体的使用寿命。 

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。