[发明专利]一种6系轨道车辆悬挂臂铝型材及其制备方法

权利要求书

1.一种6系轨道车辆悬挂臂铝型材，其特征在于：含有如下质量百分比的金属物质：Si0.6-0.7％、Fe＜0.15％、Mg0.5-0.7％、Mn0.2-0.25％、Cu＜0.01％、Cr0.1-0.25％、Zn＜0.05％、Ti0.03-0.06％，其余为Al。

2.根据权利要求1所述的6系轨道车辆悬挂臂铝型材，其特征在于：含有如下质量百分比的金属物质：Si0.66％、Fe0.11％、Mg0.63％、Mn0.20％、Cu0.002％、Cr0.119％、Zn0.012％、Ti0.057％，其余为Al。

3.根据权利要求1或2所述的6系轨道车辆悬挂臂铝型材的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)各炉体及装置的清洁；

(2)熔炼：计算各金属原料用量并按配比准备金属原料，金属原料包括：一级废料，纯度99.70％以上的铝锭及中间合金，所述中间合金为铝硅合金、铝铜合金、铝铬合金、铝锰合金、镁锭、锌锭和铝钛合金，所述以及废料占所述金属原料的量不超过40％；

投料时，熔炼炉的炉膛温度高于600℃，向熔炼炉中依次投入一级废料和铝锭，并加入Si、Mn、Cr合金，炉料熔化下塌时，在熔体表面用铁锹均匀撒入16Kg普通覆盖剂，炉料熔化1/3时，用永磁搅拌器，搅拌时间20min；

温度到735℃时撒入10kg打渣剂，关闭炉门焖3分钟，打开炉门，将熔渣彻底扒出炉外；

待炉料熔化后，在745±5℃条件下投入高熔点的铝钛，再依次投入锌锭和镁锭，加入镁锭后，在镁锭投入处均匀撒入无钠覆盖剂将其彻底覆盖，待其完全熔化后，用铁耙轻轻均匀地推向各处液面，再进行搅拌；

取样进行化学检测，调整各组份含量，使产品中的各组份含量满足权利要求1或2的要求。

(3)精炼和静置：熔炼结束后在熔炼炉中进行第一次精炼、第一次精炼后转移至静置炉中进行第二次精炼，再进行静置；

(4)铸造、均质；

(5)挤压、拉直和时效。

4.根据权利要求3所述的6系轨道车辆悬挂臂铝型材的制备方法，其特征在于：步骤(3)具体包括如下步骤：

熔炼结束后在熔炼炉中进行第一次精炼：在精炼容器中加入精炼剂1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号湿度较大，精炼剂用量为2kg/T·Al，设定精炼时间15-20min，精炼温度740±5℃，并调整氩气压力，保证气泡高度小于等于100mm。

第一次精炼后转移至静置炉中进行第二次精炼，转炉温度为748±3℃，转炉时，除Mg外，不允许在流道内补料，熔炼炉溶化结束温度达到710℃开始至转移到静置炉前的熔体停留时间不超过3h；

第二次精炼：在精炼容器中加入精炼剂1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号湿度较大，精炼剂用量为2kg/T·Al，设定精炼时间15-20min，精炼温度740±5℃，打开氩气阀开关，将精炼管插入炉膛中心部位，观察气泡高度，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于100mm，将精炼管移入炉膛内，打开开关喷入精炼剂进行精炼，在静置炉内由炉内至炉口横向精炼；

熔体温度大于730℃时，在炉内取三个试样，第一个试样预热试样模，不作分析用；再取两个样，选择炉膛的中部和边部各取一个，取样深度大于30cm，且边部的取样部位距离炉壁大于50cm，分析试样后，若成分不合格则按要求进行补料，并对熔体人工采用铁耙对熔体各个位置进行均匀搅拌，搅拌时间5-10min，成分合格后用铁耙子扒出浮渣，第二次精炼后静置时间15-20min，测量熔体温度，在放流时的温度730-750℃，熔体在静置炉内第二次精炼后的停留时间不超过2小时。

5.根据权利要求3所述的6系轨道车辆悬挂臂铝型材的制备方法，其特征在于：步骤(4)包括如下步骤：铸造时转子设定大于500r/min，铸造每个转子氩气工作流量控制在10-15L/min，过滤为一级过滤，使用40ppi过滤板，每次铸造前检查过滤板有无破裂、安装是否紧密，保证其与周边密封良好，若发现异常，及时更换，铸造前应双面加热至600℃以上，加热至桃红色，铸造时流盘内熔体温度＞700℃；均质采取550-570℃保温12h，后风冷2-2.5小时再水冷至室温。