[发明专利]板坯去毛刺机头部控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种厚板轧机二切线去毛刺机的控制方法。

背景技术

炼钢连铸输送过来的长钢板母坯，按照轧制合同要求，需要对板坯进行二次切割，然而在经火焰切割中会产生熔渣毛刺等，而遗留的毛刺易对轧制钢板的下表面质量产生影响，通过去毛刺机对板坯头尾端部的下表面毛刺进行清除。现有的去毛刺机检测器布置图，如图1所示，现场布置安装有3组定位光栅LB1、LB2、LB3，即1#、2#、3#光栅，来实现板坯1在辊道2上定位功能。

现有的头部去毛刺动作具体流程如图2所示。结合图1、图2及图3所示，分析现有的头部去毛刺动作过程如下：

步骤1、1#光栅LB1检测板坯1进入去毛刺机范围后，去毛刺推杆3开始向下动作，到准备位置。

步骤2、辊道2正转即按箭头F1方向行进，板坯1被运输到3#光栅LB3处，即：检测到板坯1的头部到达。辊道2停止，同时去毛刺刀片4和固定销一同弹起，固定销插入去毛刺辊座的孔内，锁定去毛刺辊。

步骤3、辊道2低速反转即按箭头F2方向行进，将板坯1运送至离开3#光栅LB3检测的位置。

步骤4、头部去毛刺开始，推杆3向后即F2方向推板坯1的头部，同时辊道2向后慢速转动。

步骤5、2#光栅LB2检测到板坯1的头部离开后，头部去毛刺完成后，刀片和销子收回，开始清渣动作，去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置，刀片弹出后再收回，随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。

步骤6、随后开始尾部去毛刺。当1#光栅LB1检测板坯1进入去毛刺机范围后，去毛刺推杆开始向下动作，到准备位置。

步骤7、辊道2低速正转，将板坯运送至2#光栅LB2检测的位置，辊道停止，去毛刺刀片和固定销一同弹起，固定销插入去毛刺辊座的孔内，锁定去毛刺辊。

步骤8、尾部去毛刺开始，辊道2向前慢速转动，同时推杆3向前推板坯1的尾部。

步骤9、3#光栅LB3检测到板坯1的头部离开后，尾部部去毛刺完成后，刀片和销子收回，开始清渣动作，去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置，刀片弹出后再收回，随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。

然而，在实际生产中，在进行步骤3步和步骤7的动作过程中，有时会由于板坯长度太短，和辊道的摩擦力小，导致板坯无法运送到指定的位置，而无法完成去毛刺的过程。这样造成了二切线去毛刺机一直受制于板坯的长度，去毛刺率一直偏低，毛刺的存在又间接的影响了板坯的表面质量。如何解决短坯去毛刺是一个实际存在并急待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种板坯去毛刺机头部控制方法，以避免发生短坯无法移动的问题，从而提高自动去毛刺率及生产节奏。

本发明的板坯去毛刺机头部控制方法，在去毛刺机范围沿板材运行方向布置的5个光栅并与PLC控制系统连接，该控制方法包括：由PLC控制系统控制使去毛刺机进入自动模式并选择头部去毛刺；在板坯运行过程中当1#光栅收到信号，去毛刺机推杆开始向下动作，到准备位置；当板坯被输送依次通过1#～4#光栅收到信号以在4#光栅处检测到板坯头部到达时，辊道停止、去毛刺刀片抬起；当毛刺刀片抬升到位，5#光栅收到信号则辊道开始低速反转；当到达5#光栅未检测到信号，则推杆开始动作将板坯推送至离开4#、3#、2#光栅；当1#光栅收到信号、2#～4#光栅信号消失，头部去毛刺完成。

去毛刺刀片抬起是随固定销一同弹起，固定销插入去毛刺辊座的孔内锁定去毛刺辊。

头部去毛刺完成，刀片和销子收回并开始清渣动作，去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置，刀片弹出后再收回，随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。

本发明的有益效果是：通过增加去毛刺机区域的检测点，并且将其布置在合理的位置，优化去毛刺的头部控制顺序，从而保证板坯在回退过程中既能得到推杆的助力，同时也可以避免推杆落在板坯的上表造成设备损坏的事故发生从而避免短坯无法移动，能有效确保去毛刺流程顺利进行，消除去毛刺过程中做无用功，提高二切板坯的去毛刺率，加快生产节奏。

附图说明

图1是现有的去毛刺机板坯定位检测器布置图；

图2是现有的头部去毛刺流程图；

图3是现有的去毛刺机去毛机过程示意图；

图4是实现本发明一个实施例的板坯去毛刺机头部控制方法的板坯定位检测元件布置图；以及

图5是本发明一个实施例的板坯去毛刺机头部控制方法的流程图。

具体实施方式