[发明专利]含大豆磷脂油的奶牛饲料及其制备方法有效
申请号: | 201410311062.4 | 申请日: | 2014-07-01 |
公开(公告)号: | CN104171285A | 公开(公告)日: | 2014-12-03 |
发明(设计)人: | 张阿炳;谈忠会 | 申请(专利权)人: | 湖州荣胜生物科技股份有限公司 |
主分类号: | A23K1/14 | 分类号: | A23K1/14;A23K1/16;A23K1/175;A23K1/165;A23K1/18 |
代理公司: | 北京科亿知识产权代理事务所(普通合伙) 11350 | 代理人: | 汤东凤 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 大豆磷脂 奶牛 饲料 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于动物饲料领域,涉及一种家畜类饲料,特别是一种含大豆磷脂油的奶牛饲料及其制备方法。
背景技术
大豆磷脂具有促生长作用。磷脂是动物脑、神经组织、骨髓和内脏中不可缺少的组成生物膜的重要成分,是组成细胞膜脂质双层结构的脂性物质,在细胞内外的营养和废物转运、细胞内压调节和离子交换中发挥作用,进而调解生理功能,增强细胞活力。
哺乳动物出生后的幼体以及各种水产类,如鱼、虾、蟹、海参等幼体需要大量的磷脂参与形成新的细胞。由于这时的幼体自身的生理功能较弱,自身合成的磷脂量还远不能满足生长的需要,需要摄取较多量的外来磷脂,以满足快速生长的需要。大豆磷脂具有护肝作用。磷脂具有保护和节约体内肉碱的消耗,并作为合成脂蛋白的有效成分,调节与促进脂肪代谢,预防脂肪肝发生。胆碱对脂肪具有较强的亲合能力,他可以结合动物体内的脂肪,并以磷脂的形式由肝脏通过血液循环代谢。如果胆碱缺乏,脂肪就会在肝细胞内和肝细胞间大量堆集,影响肝细胞正常的生理功能,甚至造成肝细胞死亡。卵磷脂所释放出来的胆碱能将肝脏中堆积或新合成的脂肪及时代谢,从而减低脂肪肝的发病率。
索拉胶是一种土壤杆菌Agrobacteriumsp.ZX09分泌产生的胞外多糖,结构为β-葡聚糖(中国专利,201110028483.2)(XiuA,KongY,ZhouM,Zhub,Wang S,ZhangJ.October152010.Thechemicalanddigestivepropertiesofasoluble glucanfromAgrobacteriumsp.ZX09.CarbohydratePolymers,Vol.82,No.3,623-628)。经过急性毒理学和慢性毒理学的评价,该胶无毒安全。具有预防和治疗哺乳类动物便秘的功效。
在国内,特别是对于高产奶牛而言,采食的粗饲料大多以各种作物秸秆和玉米为主,其消化率低、营养水平很差,蛋白饲料搭配不合理,远远不能满足奶牛瘤胃微生物营养和泌乳牛本身的营养需求,产奶量和产奶品质无法满足要求,更有甚者,在奶牛饲料中添加各种抗生素、激素等添加剂,导致奶牛在喂食该种饲料后短期奶量激增,造成奶牛体况极具下降,同时造成奶牛排便次数减少,排便困难或排便过硬,最终导致奶牛综合产奶量低,严重影响奶牛的产奶品质。同时,在动物饲料中加入抗生素、激素、化学类合成药物虽然可以促进动物生长、减少疾病发生,但这些药物长期使用会使病原微生物产生耐药性、产品药物残留及环境污染等,严重威胁人类健康。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含大豆磷脂油粉的奶牛饲料及其制备。
实现本发明目的的技术解决方案为:一种含大豆磷脂油的奶牛饲料,按重量份计,包括:大豆磷脂油5-10份、膨化玉米粉50-70份、小麦2-5份、豆粕10-20份、玉米胚芽2-5份、预混料1-3份、啤酒酵母粉1-3份、磷酸二氢钙0.5-1.5份、碳酸氢钙0.6-1.2份、碳酸钙1-3份、索拉胶1-2份、生物酶制剂3-5份。
其中,所述的索拉胶为土壤杆菌Agrobacteriumsp.ZX09分泌产生的胞外多糖,结构为β-葡聚糖。
所述的生物酶制剂为β-葡聚糖酶或木聚糖酶中一种或其组合。
所述的大豆磷脂油中磷脂含量为65-75%。
一种含大豆磷脂油的奶牛饲料的制备,包括如下步骤:
步骤1.将玉米胚芽2-5份、预混料1-3份、啤酒酵母粉1-3份、磷酸二氢钙0.5-1.5份、碳酸氢钙0.6-1.2份、碳酸钙1-3份、索拉胶1-2份、生物酶制剂3-5份按配比取料后,粉碎到粒度小于1mm,充分混合后制成备用料A;
步骤2.将膨化玉米粉50-70份、小麦2-5份、豆粕10-20份按配比取料后,粉碎到粒度小于1mm,充分混合后制成备用料B;
步骤3.将经预热后的大豆磷脂油5-10份加入到备用料B中,充分混合搅拌后研磨;
步骤4.将备用料A加入到上述研磨后的粉料中继续研磨得成品。
步骤2中所述的大豆磷脂油是以大豆水化油脚为原料,经蒸汽加热、真空脱水、浓缩、过滤后制得。
步骤3中所述的大豆磷脂油的温度为60-80℃;所述的混合搅拌时间为5-8分钟;
所述的研磨时间为3-5分钟。
步骤4中所述的研磨时间为3-5分钟。
本发明与现有技术相比,其显著优点:
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