[发明专利]高速机装药品包装盒的印后加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种高速机装药品包装盒的印后加工工艺，属于药品包装盒加工领域。

背景技术

印后加工是高速机装药品包装盒包装印刷过程中的关键工序，印后加工主要包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺。

模切压痕工艺不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同时可以在很大程度上提高印刷品的艺术效果，已成为印刷品增值和促销的重要手段。但根据国家药监局不完全统计，全国药品行业自动装药生产线(机装线)与去年同期增加了31.2％，自动化程度显著提高，药品企业对包装盒的检验标准随之变化，由侧重印刷色彩方面的要求，转向对药品包装盒功能性的要求，即包装盒必须能够适应自动装药生产线这一前提。目前一般公司生产的包装盒虽然能满足大部分客户的需求，但是在一些高速机装线上，仍然存在难撑盒、成盒后盒型不周正的问题，严重时会造成上机过程中经常停机等问题，目前在高速机装线上的停机率约为5.8/10000，既影响了客户的生产效率(即装药效率)，使客户下单量降低，又增加了制造药品包装盒一方的成本(因为出现停机后，废盒按常规需要在下批订单中补数)，而模切压痕工艺恰与成盒后盒型是否周正息息相关。

糊盒加工是包装盒加工的最后一道工序，主要将印刷好、模切成型的纸板折叠成型并黏好糊口，但在糊盒加工过程中，常会出现纸张折叠之后爆线、纸盒粘口歪斜以及糊盒不牢固、纸盒脱胶等问题，目前还没有得到很好的解决。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种能够使成盒后盒型周正、糊盒牢固、提高药品包装盒的质量、大大降低在高速机装线上的停机率且提高客户满意度的高速机装药品包装盒的印后加工工艺。

本发明所述的高速机装药品包装盒的印后加工工艺，包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺，模切压痕工艺包括以下步骤：

①排刀：模压前，根据产品的设计要求进行模切版的制作，选用厚度为0.71mm的尖头钢线作为模切钢线，选用高度为23.8mm的模切刀线，确定出合适的压痕宽度B和模切钢线高度X_h，B＝1.5c+d-N，N为0.05～0.06mm，X_h＝D_h-c+0.05，其中，c为纸张厚度，d为模切钢线厚度，D_h为模切刀线高度；

②上版：校对制作好的模切版，观察是否符合药品包装盒设计稿的要求，将模切版和底模进行固定；

③调整压力：首先用需要模切的样张进行点动走纸压印几次，然后用面积大于模切版版面的纸板进行试压，根据模切刀线压在纸板上的切痕，采用局部增加或减少补版胶带的方法，使模切版版面各模切刀线压力均匀一致，补版胶带厚度X＝D_h-X_h-c；

④确定规矩、黏贴橡皮压痕条：模切版压力调整好之后将模切版固定，在确定规矩位置时，被模切产品居中，将裁切好的橡皮压痕条插入模切刀线两侧；

⑤试压模切：模切一样张对照设计稿及内控标准进行检查，发现问题后及时处理，直至符合要求；

⑥正式模切：按符合要求的试压模切进行正式连续模切；

⑦清废、检查：将模切后的产品去除多余边料，然后对成品进行挑选检查、剔除次品，然后进行糊盒加工工序。

上述模切压痕工艺中采用树脂材料制成的底模。

控制糊盒作业环境的温度20-25℃、相对湿度60％-70％，糊盒加工工艺包括以下步骤：

①给纸：确保纸板的第三折线置于糊盒机中心位置，防止纸盒粘口歪斜；

②预折：沿第一折线、第三折线分别进行180°、135°预折，然后折回原来形状，获得预折效果；

③上胶：在纸张糊口处涂胶，涂胶厚度为0.2～0.4mm，涂胶厚度与胶黏剂黏度有很大关系；

④本折：对纸张第二折线、第四折线进行180°折叠；

⑤加压、压实：对成型纸盒进行压合，将纸张第二折线、第四折线压得更清晰，使纸盒牢固粘贴在一起，防止纸盒脱胶；

⑥收集加工好的药品包装盒。