[发明专利]150方铸坯23道次轧制Φ8mm螺纹钢的方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及高速线材轧制技术领域，尤其涉及到150方铸坯双线同时轧制的生产线的孔型设计技术。

背景技术

这几年，随着轧钢技术的进步和炼钢设备的升级，利用轧制130方铸坯和轧制140方铸坯生产Φ8mm螺纹钢的工艺渐渐“落伍”。一方面，炼钢厂多使用的是150方坯连铸机炼140方的钢坯。这扰乱了炼钢高效有序的生产节奏。另一方面，市面上多为150方的钢坯，140方的钢坯来源非常局限，导致生产线难以“吃饱开足”。

但是，150方铸坯双线同时生产Φ8mm螺纹钢至少要用25个道次，用23个道次面临的主要问题是：延伸系数分配更加集中，少用的2个道次的压下量将分摊到其余道次，导致轧机的负荷显著增加，尤其是粗轧前6架轧机由于来料大，压下量大，轧机负荷大，双线轧制时很容易造成轧机烧轴承、轧辊断裂、齿轮箱打齿、电机电流高跳闸等故障。

发明内容

鉴于现有技术的上述种种缺点，本发明提供一种150方铸坯23道次轧制Φ8mm螺纹钢的方法。

本发明采用以下技术方案：一种150方铸坯23道次轧制Φ8mm螺纹钢的方法，包括以下步骤：

（1）  根据各道次的电机功率、齿轮箱速比、轧辊尺寸分配各道次延伸系数，总延伸系数为447.85，23个道次轧制平均延伸系数为1.303；

（2）  重新设计粗中轧1~8架次的孔型系统，其中1、3、5架采用双半径椭圆，以减小轧制压力；

（3）  根据步骤（2）中的孔型对导卫进行改造。

其中，步骤（1）中1~4架的延伸系数需增大，依次为1.330、1.251、1.352、1.420，5~8架的延伸系数进行微调，依次为1.380、1.420、1.380、1.400；步骤（2）中1~8架孔型均为箱型孔型，孔径依次为25mm、20mm、20mm、16mm、15mm、14mm、12mm、10mm。步骤（3）中对导卫的导轮、导板等关键部位进行了重新设计。

优选的，在2、4、6、8架道次轧机的出口侧安装扭转导卫，将钢材扭转90°后进入下一道次。优选的，扭转导卫包括导轮和导板，导轮包括对称设置的上导轮和下导轮。

本发明通过重新分配延伸系数、设计孔型和导卫，保证了各道次的轧制负荷在设备允许范围之内，同时通过合理的轧制变形实现了在现有设备的基础上采用150方铸坯双线23个道次轧制Φ8mm螺纹钢的目的。相比140方铸坯，不仅释放了炼钢厂的产能，轧钢的成材率也得到提升，同时产量有所提高，各项成本均有较大幅度的下降。

附图说明

图1为本发明1~8架孔型示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

根据各道次的电机功率、齿轮箱速比、轧辊尺寸，结合轧制原理，重新分配各道次延伸系数。

原140方铸坯轧制Φ8mm螺纹钢，总延伸系数为390.12，23个道次轧制平均延伸系数为1.296。150方铸坯轧制Φ8mm螺纹钢，总延伸系数为447.85，23个道次轧制平均延伸系数为1.303。各道次具体延伸系数见表1。

表1 延伸系数分配

重新设计了粗中轧1~8架的孔型系统，如图1所示，均为箱型孔型，孔径依次为25mm、20mm、20mm、16mm、15mm、14mm、12mm、10mm。

根据设计的孔型以及现场的导卫实体，对导卫的导轮、导板等关键部位进行了重新设计，达到采用150方铸坯依旧可以使用的效果。

应用本发明，轧钢的成材率提升了0.09%，产量提高了4吨/小时。

以上是本发明的较佳实施方式，但本发明的保护范围不限于此。任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，未经创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此本发明的保护范围应以权利要求所限定的保护范围为准。