[发明专利]一种双面离型纸及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种花纹载体，更具体的说是涉及一种可将花纹复制到合成革、皮革及超纤革表面上的双面离型纸及其生产方法，主要应用于合成革、皮革、超纤革的生产领域。

背景技术

合成革、皮革或超纤革制品的表面花纹复制现在主要通过两种方式实现，其一为皮革压花机，即利用凹凸轮结构，使皮革面料在经过凹凸轮时，利用凹凸轮上的凹凸点同时对皮革面料上下两面进行撵压，使凹凸轮上的凹凸点花纹复制在皮革上，采用这种方式，虽然复制花纹工艺简单，但容易对皮革表面造成损伤，影响皮革的外观；其次，凹凸轮撵压出的花纹易回弹，使用或存放一段时间后，使花纹纹路模糊不清。其二为离型纸分离技术，现有应用到合成革、皮革和超纤革上的离型纸全部都是单面的，即在原纸的正面上淋涂树指层，然后利用花纹辊对树脂层进行滚压，从而使花纹辊上的花纹复制到原纸正面上的树脂层上，在生产合成革、皮革、超纤革过程将面面料涂覆到花纹树脂层上，经过发泡、烘干、交联、固化定型等工序后再将皮革面料与离型纸相剥离使树脂层上的花纹复制到皮革面料的表面上，从而得到花纹美观的合成革成品；单面离型纸虽然也可将花纹复制到皮革面料上，但单面离型纸的剥离次数较少，重复利用率较低，无形中提高了花纹革制品的生产成本，此为其一；其二，现有的单面离型纸与皮革面料剥离后，离型纸的两侧边易发生弯曲，影响离型纸的二次使用，降低了离型纸的使用次数，提高了花纹革制品的制造成本；其三，目前市场上的离型纸基本上都是通过定量在125g/m²以上的原纸进行生产的，这样导致离型纸的生产成本居高不下且目前国内皮革行业所使用的离型纸基本上全部依赖进口，由于离型纸进口成本高；其四、单面离型纸深花纹全部依赖进口，而国外的工艺全部是采用凹凸花纹辊子母压制而成的花纹，重复使用，花纹很容易模糊掉。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种双面离型纸及其生产方法，通过该生产方法生产出来的离型纸不仅可增加离型纸的剥离次数，大大提高了离型纸的重复利用率，降低花纹革制品的生产成本，摆脱对国外产品的依赖；其次，还可有效减少离型纸在烘干剥离后发生弯曲，便于收卷作业和重复使用及降低原纸的定量，最大程度的节省离型纸的生产成本。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是一种双面离型纸，包括有原纸基层，在原纸基层的表面设有花纹树脂层，所述的花纹树脂层设置在原纸基层的正面，在原纸基层的背面设有平衡树脂层。

进一步，所述的原纸基层的纸张定量为：80g/m²～150g/m²。

进一步，所述的花纹树脂层的厚度为0.2～0.7mm。

进一步，所述的平衡树脂层的厚度为0.2～0.5mm。

本发明还提供一种双面离型纸的生产方法，其具体步骤如下：

A、选取定量为110g/m²～150g/m²，正、背面平滑度：70～80/sec，抗拉强度≥3.5KN/m²的原纸；

B、将原纸纸卷安放于淋膜涂覆机的放卷机构中且背面朝上，将淋膜涂覆机的车速控制在20m～40m/min使原纸平铺穿过淋膜涂覆机的各机构；

C、将聚丙烯和聚乙烯干混合后放入淋膜涂覆机的进料仓内加热到250℃～290℃使其形成液态，并利用淋膜涂覆机的T型挤出头均匀涂布在原纸的背面上，然后通过温度为30℃～40℃复合辊挤压使其冷却成厚度为0.2～0.5mm的平衡树脂层并收卷；

D、再将背面淋涂平衡树脂层的原纸纸卷放入淋膜涂覆机的放卷机构中且正面朝上，将淋膜涂覆机的车速控制在10m～30m/min使原纸平铺穿过淋膜涂覆机的各机构；

E、将聚丙烯和聚乙烯干混合后放入淋膜涂覆机的进料仓内加热到250℃～290℃使其形成液态，并利用淋膜涂覆机的T型挤出头均匀涂布在原纸的正面上，然后通过温度为20℃～40℃复合辊挤压使涂布在原纸正面上的树脂冷却成膜，然后立即利用淋膜涂覆机上的花纹辊撵压使花纹辊上的花纹复制到原纸正面上形成厚度为0.2～0.7mm的花纹树脂层并收卷。

进一步，所述的聚丙烯60～80％，聚乙烯20～40％。