[发明专利]一种砂型铸造企业用生产管理系统

说明书

技术领域

本发明涉及管理软件领域，特别是涉及一种砂型铸造企业用生产管理系统及管理方法。

背景技术

砂型铸造行业的特点是生产车间占地面积大，属于定单型生产企业，对生产环节控制要求高，而且，所涉及工序复杂，同类原料因采用不同工序和工艺，所生产铸件产品的化学成分、机械性能、表面粗糙度和晶相特征不同。

铸造生产过程涉及较多的仪器设备，其生产过程的控制往往容易出现质量问题，造成废品率上升和交货期拖延，如何对生产工序进行精益控制，并按时交货是对铸造企业生产管理提出的较高要求。

铸造行业的产品应用于各行业、各领域，因此不同行业、不同领域的技术、质量和交期都有不同要求，如何进行合理排产，按优先顺序不断调整不同材质、不同质量、不同工序的铸件生产进程，如果整合不同客户的相同材质产品，进行合并造型生产和冶炼浇注，是关系到铸造企业生产质量和成本的根本性问题。

现有的ERP系统的出发点是财务和物流管理，从财务账目出发，根据生产耗用进行记录和跟踪。因此，现有的ERP系统主要适用于生产工序和技术要求低，流通量大，原料和产成品差异不大的商业企业，对生产流程的监控力度低，更不能直接指导生产工序的调整和改进，这是现有ERP系统的主要问题，也导致其不能适应采用复杂生产工序的铸造行业企业。

由于铸造行业的技术特殊性，从客户下定单到取得铸件产品，生产期间耗时长，人为因素，设备因素和环境因素都会造成铸件产品的质量问题，因而导致铸件焊接修复或重新生产的不可预期结果，如果有效控制和跟踪控制生产流程因素，切实从技术角度出发来进行生产流程管理，是解决当前铸造企业生产管理的一个重要方法。

现有的砂型铸造生产企业处于机械行业供应链的最开始阶段，因此相对终端设备生产企业来看，铸造企业的利润率低，管理控制混乱，技术力量薄弱，使整体行业看起来具有以下问题：（1）生产管理过程交叉度高，各生产环节衔接不畅。（2）工艺技术无法直接对生产进行指导控制，实际生产操作和工艺设计脱离。（3）生产流程跟踪管理欠缺。（4）成本控制粗放，较多成本为估计价格，无法跟踪核算。（5）人工管理依存度高，由于人为因素产生的管理和质量问题重复出现。（6）产能受质量影响大，后道处理速度对前部工序产生明显的阻碍。（7）铸件产品质量不稳定，重复修补和重复检验造成很多问题。（8）生产环境恶劣，人员流动性大，人力资源风险不断增加。

因此，变现有ERP系统的财务出发点为技术出发角度，变人为管理为流程管理，开发一种真正适应铸造企业生产经营的ERP系统和管理方式是解决当前问题的方法。。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种从铸造技术和铸造流程出发的ERP管理系统，以适应砂型铸造生产企业的生产经营需求。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种砂型铸造企业适应的ERP管理系统，包括：销售定单模块、铸造工艺模拟模块、模具生产模块、砂型制作模块、冶炼浇注模块、后处理模块、包装运输模块和采购运输模块。

所述销售定单模块，对客户、定单进行标准化设定，根据客户习惯设置个性化定单模板，可重复调用。同时，在定单环节就基于铸造生产技术和流程确定生产安排计划，并在系统中实时更新生产进程，实现系统内的跟踪和共享。

所述铸造工艺模拟模块，对定单中的铸件进行工艺设计，生成CAD和3D模拟图纸，进行工艺验证模拟，确认可行后将图纸导入生产流程。

所述模具生产模块，根据工艺设计给出生产操作指示单，进行相应材质模具制作，模具制作并经检验合格后，录入系统。

所述砂型制作模块，根据检验合格待造砂型的模具和定单先后安排，生成砂型制作生产计划，根据计划和工艺流程图进行砂型的制作和检验，完成后录入检验结果。

所述冶炼浇注模块，应用总量控制模型法进行冶炼浇注的生产调度安排，基于销售定单交期调整和同类材质进行安排，应用实时温度和数据传感器进行监控，完成浇注后自动生成化学成分报告和后处理计划单。

所述后处理模块，根据后处理计划单和自动生成的后处理要求工艺单进行冒口切割、清砂、热处理、机加工和NDT检验等工序，形成检验报告，进入待发货状态。

所述采购运输模块，根据定单和设定客户化学成分、后处理、加工、运输等要求进行采购、设备准备、外协加工计划、运输材料和货运代理安排，根据定单时间准时发货。

在本发明一个较佳实例中，所述销售定单模块中标准化设定客户定单模板方法为根据预先设定规则，对客户的定单进行模板设置。