[发明专利]充气轮胎

说明书

本申请是2011年12月13日进入中国的申请号为201080026220.1(PCT/JP2010/002675，国际申请日2010年04月13日)的专利申请“充气轮胎”的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种在其内面上具有内衬层的充气轮胎，更具体地，涉及在采用胶囊生产时，去除向内面施涂脱模剂的需要的充气轮胎。

背景技术

为保持稳定胎压，防止漏气，通常在充气轮胎内面上设置内衬层。所述内衬层主要由低透气性的丁基类橡胶如丁基橡胶和卤化丁基橡胶构成。然而，丁基类橡胶量的增加降低了未硫化橡胶的强度，容易产生橡胶割裂(cutting)和片材的孔。特别是如果内衬层具有薄的尺寸，在其生产时引起了容易暴露轮胎内部帘线层的问题。从而，自动地限制内衬层中包含的丁基类橡胶量。当将主要由丁基类橡胶构成的橡胶组合物用于内衬层时，要求内衬层的厚度为约1mm，以保持阻气性和未硫化橡胶的强度。因此，内衬层的重量占轮胎的约5％，这已经成为出于改进车辆燃料消耗目的而降低轮胎重量的障碍。

为响应近来关于节能的社会诉求，已经提出了基于降低车辆轮胎重量目的而使内衬层具有薄的尺寸的方法。例如，提出了将尼龙膜层或偏二氯乙烯层代替常规使用的丁基类橡胶用于内衬层的方法(例如参见专利文献1和专利文献2)。另外，还提出了将由如聚酰胺树脂和聚酯树脂等的热塑性树脂与弹性体的共混物构成的膜用于内衬层(例如参见专利文献3)。

使用上述膜的方法可有助于一定程度上降低轮胎重量。然而，由于膜基质为结晶树脂材料，除轮胎生产工艺复杂外，上述方法还存在尤其是在5℃以下的低温下抗裂性和耐屈挠疲劳性低于由共混常规丁基类橡胶的橡胶组合物制成的层的缺点。

已知乙烯-乙烯醇共聚物(根据需要，下文简称为EVOH)具有优异的阻气性。由于EVOH的透气率为其中共混丁基类橡胶的内衬层用橡胶组合物的透气率的1％以下，因此，即使厚度仅为50μm以下的EVOH也能在降低轮胎重量的同时，在保持轮胎内压方面获得重大改进。从而，认为使用EVOH作为轮胎的内衬层对于改进充气轮胎透气性的目的是有效的。如此，例如，具有由EVOH制成的内衬层的充气轮胎是已知的(例如参见专利文献4)。

然而，尽管在改进轮胎的内压保持方面的巨大效果，但采用常规EVOH制备的内衬层与常规用于轮胎的橡胶相比具有更大的弹性，这在变形和弯曲时导致了破裂和裂纹。因此，当使用EVOH制备的内衬层时，显著改进了使用前轮胎内压的保持性，尽管在滚动移动时已发生弯曲和变形的所使用的轮胎有时存在内压保持性下降。

为解决这类问题，公开了例如将由60-99wt％的包含20-70mol％乙烯并具有85％以上皂化度的乙烯-乙烯醇共聚物，和1-40wt％的疏水增塑剂构成的树脂组合物用于内衬层(例如参见专利文献5)。然而，这类内衬层的抗挠曲性不能总是令人满意。

通常，充气轮胎的硫化和成型通过将未硫化轮胎放置在模具中，并膨胀未硫化轮胎内的胶囊，以使未硫化轮胎压向模具内面来实施。当将上述树脂膜用于内衬层时，通常将脱模剂在硫化和成型前施涂至充气轮胎内面，以防止由于轮胎内面无法在胶囊上滑动而引起的空气累积和膜损坏。

现有技术的文献

专利文献

专利文献1：日本专利申请特开1995-40702

专利文献2：日本专利申请特开1995-81306

专利文献3：日本专利申请特开1998-26407

专利文献4：日本专利申请特开1994-40207

专利文献5：日本专利申请特开2002-52904

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在硫化和成型时向轮胎施涂脱模剂引起了生产工艺复杂还有生产成本增加的问题。

从而，期望提供在采用胶囊硫化和成型时，即使不向轮胎内面施涂脱模剂，也能防止空气累积和膜损坏的充气轮胎。

解决问题的方案