[发明专利]一种脱水转鼓制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及炉渣装置领域，尤其涉及一种脱水转鼓制作工艺。

背景技术

现有的Φ6*8米超大型脱水转鼓是世界上最大的一台脱水转鼓，主体材料为316L，最终检查外轨道端面跳动≤0.5mm,大法兰圆跳动≤3mm，轨道中心距7750±1，并检查静平衡；因设备过大，传统制作方法无法满足图纸要求，必须由焊接来保证上述尺寸。

发明内容

本发明的目的是提供一种脱水转鼓制作工艺，通过本发明减少脱水转鼓因焊接产生的变形，保证了脱水转鼓的静平衡；

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种脱水转鼓制作工艺，包括以下步骤：

(1)将内轨道一、外挡板一焊接在驱动侧轮毂上，挡水环焊接在驱动侧法兰上，所述环形链板、驱动侧轮毂、内轨道一、挡水环、驱动侧法兰、外挡板一焊接为一体构成驱动侧组件，需要注意控制轮毂内轨道止口与法兰盘止口焊接收缩量的控制；

(2)将内轨道二、外挡板二焊接在自由侧轮毂上，将挡水环焊接在自由侧法兰上，所述内轨道二、挡水环、自由侧轮毂、外挡板二、自由侧法兰焊接为一体构成自由侧组件；

(3)上述步骤完成后，先去除应力，然后进行机加工；

(4)对外轨道进行数控加工，完成后，外轨道分别与自由侧组件和驱动侧组件装配，为了保证紧固，装配完成后涂螺纹密封胶防松；

(5)采用立式装配，装配时随时注意红外线位置，如有异常及时调整，然后将其卧倒放置在托辊上，最后焊接环形链板，完成其余焊接。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

进一步，所述焊接方式是采用对称焊接；

进一步，所述步骤(5)中的立式装配是通过“7字梁”首先插接在中间法兰4个90°方向，红外线定位保证垂直度，再依次插接“7字梁”，复测4个90°方向的垂直度，保证一致性；

进一步，所述“7字梁”下料时留焊接收缩量，外侧采用埋弧焊，内侧使用二保焊。

其中，在焊接时，控制法兰盘装配止口与内轨道止口间焊接余量，减小焊接变形，保证内轨道断面与法兰盘加工面尺寸精度；

法兰盘、内轨道和轮毂内“米”字撑中心预装配基准孔采用一体加工，保证同心度；

本发明的有益效果是：

1.本发明采用立式装配工艺，保证平面度及“7字梁”四周的垂直度；

2.本发明通过预装配基准孔对准，使得产品同心度较高；

3.本发明采用多点对称焊接，保证焊接变形量；

4.本发明采取分步组装、分步焊接、分步控制焊接变形等方法综合运用控制焊接变形，保证焊接变形最小化；

5.本发明简单合理，具有很强的实用性，达到了产品的精度，降低了制作成本，提高了生产效益。

附图说明

图1为本发明具体实施例所述的一种脱水转鼓的主视图，

图2为本发明具体实施例所述的一种脱水转鼓的左视图，

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、环形链板，2、内轨道一，3、外挡板一，4、驱动侧轮毂，5、内轨道二，6、挡水环一，7、驱动侧法兰，8、7字梁，9、外挡板二，10、自由侧轮毂，11、挡水环二,12、自由侧法兰,13、外轨道，14、中间法兰。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

一种脱水转鼓制作工艺，包括以下步骤：

(1)将内轨道一2、外挡板一3焊接在驱动侧轮毂4上，挡水环一6焊接在驱动侧法兰7上，所述环形链板1、驱动侧轮毂4、内轨道一2、挡水环一6、驱动侧法兰7、外挡板一3焊接为一体构成驱动侧组件，需要注意控制内轨道2的沉孔数；

(2)将内轨道二5、外挡板二9焊接在自由侧轮毂10上，将挡水环二11焊接在自由侧法兰12上，自由侧外轨道8与内轨道2螺栓连接，所述内轨道二、挡水环二11、自由侧轮毂10、外挡板二9、自由侧法兰12焊接为一体构成自由侧组件；

(3)上述步骤完成后，先去除应力，然后进行机加工；

(4)对外轨道13进行数控加工，完成后，外轨道13分别与自由侧组件和驱动侧组件装配，为了保证紧固，装配完成后涂螺纹密封胶防松；

(5)采用立式装配，装配时随时注意红外线位置，如有异常及时调整，然后将其卧倒放置在托辊上，最后焊接环形链板1，完成其余焊接。

其中，焊接方式是采用对称焊接，在焊接时，控制法兰盘装配止口与内轨道止口间焊接余量，减小焊接变形，保证内轨道断面与法兰盘加工面尺寸精度；