[发明专利]双涡轮液力变矩器

说明书

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，尤其是一种应用于工程机械的双涡轮液力变矩器，所述双涡轮液力变矩器的循环圆二级涡轮出口与导轮入口处为流线型连续过渡衔接，导轮出口与泵轮入口处为流线型连续过渡衔接；所述双涡轮液力变矩器的导轮的内环和外环为平滑过渡的圆弧状。

背景技术

双涡轮液力变矩器中泵轮、一级涡轮、二级涡轮、导轮各自流道的进口和出口依次首尾相接构成双涡轮液力变矩器的循环圆，双涡轮液力变矩器运转工作时，循环圆内充满工作液体，利用工作液体的旋转运动和沿工作轮叶片流道的流动，形成一个复合运动，用来实现能量的传递与转换。目前常见的双涡轮液力变矩器使用的导轮，为降低铸造及加工工艺难度，导轮的内环和外环为直线结构，如图1和图2所示，导致现使用的双涡轮液力变矩器的循环圆二级涡轮出口与导轮入口、导轮出口与泵轮入口处不是流线型连续过渡衔接，液体循环流动过程中液流方向发生急剧变化，使液流冲击损失增大，液力变矩器效率降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种双涡轮液力变矩器，它可以解决双涡轮液力变矩器的循环圆因二级涡轮出口与导轮入口、导轮出口与泵轮入口处不是流线型连续过渡衔接，液体循环流动过程中液流方向发生急剧变化，使液流冲击损失增大，液力变矩器效率降低的问题。

  为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种双涡轮液力变矩器，包括有同轴依次安装的泵轮、一级涡轮、二级涡轮、导轮。所述泵轮、一级涡轮、二级涡轮和导轮各自流道的进口和出口依次首尾相接构成双涡轮液力变矩器的循环圆，所述双涡轮液力变矩器的循环圆二级涡轮出口与导轮入口处为流线型连续过渡衔接，导轮出口与泵轮入口处为流线型连续过渡衔接。

上述技术方案中，更为具体的方案是：所述导轮的内环和外环为平滑过渡的圆弧状, 所述导轮的外圆半径为R,外环半径r1=0.7R～R，内环半径r2=0.3R～0.5R。

  由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明双涡轮液力变矩器的导轮内环和外环为圆弧状，流道圆滑过渡、液流冲击时受力均匀，不易损坏；

2、本发明的双涡轮液力变矩器循环圆二级涡轮出口与导轮入口处为流线型连续过渡衔接，导轮出口与泵轮入口处为流线型连续过渡衔接，保证液体循环流动过程液流方向平稳，减小了液流的冲击损失，提高变矩器效率，经测试表明，本发明的双涡轮液力变矩器效率较原来的双涡轮液力变矩器效率可提升两个百分点；如图6所示。

附图说明

图1  现有双涡轮液力变矩器的循环圆结构示意图。

图2  图1中A处的局部放大图。

图3  本发明双涡轮液力变矩器的循环圆结构示意图。

图4  图3中B处的局部放大图。

图5  本发明导轮的结构示意图。

图6  本发明双涡轮液力变矩器与现有双涡轮液力变矩器效率曲线对比图。

图中标号表示为：1、罩轮，2、二级涡轮，3、一级涡轮，4、泵轮，5、导轮，6、导轮座，7、分动齿轮， 8、输入一级齿轮，9、输入二级齿轮。

C－二级涡轮出口、D－导轮入口、E－导轮出口、F－泵轮入口、G－导轮的内环、H－导轮的外环。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详述： 

图1和图2是现有双涡轮液力变矩器的循环圆结构示意图。现有双涡轮液力变矩器包括罩轮1、涡轮组，泵轮4、导轮5；涡轮组包括一级涡轮3和二级涡轮2，涡轮组通过轴承安装在输入二级齿轮9的轴段上；泵轮4 一端与罩轮1 通过螺栓连接在一起，另一端与安装在导轮座6上的分动齿轮7连接；导轮5与导轮座6花键配合连接；导轮座6通过轴承安装在输入二级齿轮9的轴段上，输入二级齿轮9则套装在输入一级齿轮8的轴段上。导轮5的内环G和外环H为直线结构，导致现使用的双涡轮液力变矩器的循环圆二级涡轮2出口C与导轮5入口D、导轮5出口E与泵轮4入口F处不是流线型连续过渡衔接，液体循环流动过程中液流方向发生急剧变化，使液流冲击损失增大，液力变矩器效率降低。

图3、图4和图5的本发明，是在现有的双涡轮液力变矩器基础上，将导轮5的内环G和外环H结构设计为圆弧状，使所述双涡轮液力变矩器的循环圆二级涡轮2出口C与导轮5入口D处为流线型连续过渡衔接，导轮5出口E与泵轮4入口F处为流线型连续过渡衔接，保证液体循环流动过程液流方向平稳，减小液流的冲击损失，提高变矩器效率。经测试结果表明，本发明双涡轮液力变矩器效率较现使用的双涡轮液力变矩器效率提升了两个百分点；如图6所示。