[发明专利]回收铁尾矿中石英的方法及由该方法制备得到的石英矿

权利要求书

1.一种回收铁尾矿中石英的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)对所述铁尾矿进行第一筛分得到+100目的第一矿浆和-100目的第二矿浆；

2)对所述第一矿浆进行球磨、磁选，得到第一磁选尾矿；

对所述第二矿浆进行第二筛分得到-100～+400目的第三矿浆，对所述第三矿浆进行球磨、磁选，得到第二磁选尾矿；

将所述第一磁选尾矿和所述第二磁选尾矿混合后采用旋流分离器进行分级得到沉砂；

3)对所述沉砂进行反浮选，得到第一石英矿；

所述反浮选至少包括依次进行的除硫反浮选、除铁反浮选、除碳反浮选和第一除硅酸盐反浮选。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述沉砂中全铁品位为0.5～1.0％，二氧化硅含量为94～96％。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述除硫反浮选包括以下步骤：将所述沉砂的pH值调为8～8.5，加入硫酸铜200～400g/吨、黄原酸100～150g/吨和松醇油40～60g/吨，进行一粗一扫得到第一尾矿和第一精矿；优选对所述第一精矿进行多次精选得到全硫品位≥38％的硫铁矿精矿。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述除铁反浮选包括以下步骤：将所述第一尾矿的pH值调为8～9后，加入油酸60～100g/吨后经一粗一扫，得到含铁杂质和第二尾矿。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述除碳反浮选包括以下步骤：将所述第二尾矿pH值调为8～9后，加入200～300g/吨的煤油和100～150g/吨的松醇油进行反浮选得到含碳杂质和所述第三尾矿。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一除硅酸盐反浮选包括以下步骤：向所述第三尾矿中加入8～10kg/吨的硫酸和500～800g/吨的HF；调整所述第三尾矿的pH值为2～3；向所述第三尾矿中加入300～500g/吨的混合胺醋酸盐作为捕收剂，40～80g/吨的松醇油作为起泡剂，经一粗六扫得到的所述第一石英矿和第四精矿；所述第四精矿为二扫至六扫二扫至六扫所产生精矿的混合物。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，还包括对所述第四精矿进行第二除硅酸盐反浮选，所述第二除硅酸盐反浮选包括以下步骤：向所述第四尾矿中加入3～5kg/吨硫酸和200～300g/吨HF；调整所述第四尾矿的pH值为2～3，加入100～200g/吨的混合胺醋酸盐作为捕收剂和20～40g/吨的松醇油作为起泡剂，经过四次所述第二除硅酸盐反浮选得到第二石英矿。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述混合胺醋酸盐为混合胺与醋酸按体积比为1∶1～1.5混合后稀释为1.wt％的溶液，之后将溶液加热到50～80℃得到。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述球磨步骤停止条件为所述第一精矿和所述第二精矿中粒径为-400目的矿物含量为50～60％；优选所述第一筛分为采用高频细筛进行，所述第二筛分为采用Φ150和Φ100的两段水力旋流器。

10.一种采用如权利要求1～9中任一项所述方法制备得到的石英矿，其特征在于，所述石英矿中二氧化硅含量≥99.6％。