[发明专利]一种PVC压延发泡人造革及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及皮革制造领域，尤其涉及一种PVC压延发泡人造革。

背景技术

随着汽车行业和家具行业的迅速发展，对人造革和合成革的需求增长加快，而由于PU合成革所具有的手感柔软度好和纹路的立体感强的特征，因此大量用于沙发家具和汽车内饰上。在合成革的行业中，很大一部分PU合成革采用湿法揉纹工艺处理，但随着PU合成革会出现水解，产品价格比较贵及不能生产粗纹路产品等技术问题出现，从2005年开始国内PU合成革的生产量每年都有一定幅度的下降。

相反地，PVC人造革由于其基材的特性以及制备方法的限制，导致其制得的PVC人造革与PU合成革相比，缺乏纹路的细腻感和立体感，并且手感的柔软度不够，无法达到仿真真皮的效果，从而阻碍了PVC人造革进入沙发家具、汽车内饰等需要高仿真度人造革的市场。本领域技术人员可知高油份的PVC压延发泡人造革较低油份的产品柔软度更佳，但存在以下需要解决的技术问题：（1）即便是高油份的PVC压延发泡人造革产品与PU合成革对比柔软度不够；（2）高油份的PVC压延发泡人造革产品与PU合成革对比表面纹路不够细腻及花纹立体感不强。为更好使PVC压延发泡人造革产品与动物真皮的手感柔软度和纹路立体感一致，提高仿真度，不仅需要选择合适的制备PVC人造革的配方，并且PVC压延发泡人造革的揉纹处理工艺必须解决好，产品的高仿真度才能实现。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种PVC压延发泡人造革，具有手感柔软度好和纹路立体感强的特性，仿真度高。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种PVC压延发泡人造革，由内至外包括布基材料、泡层和面层，所述布基材料、所述泡层和所述面层贴合，发泡后再经揉纹加工，制得所述PVC压延发泡人造革；

所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型。

作为上述方案的改进，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；

所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；

所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m³/min，吹送时间为5-10min。 

作为上述方案的改进，所述面层按重量份包括如下原料：

PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；

所述泡层按重量份包括如下原料：

PVC树脂粉40-45份、DOP增塑剂35-42份、ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。

作为上述方案的改进，所述PVC树脂粉选用二型PVC树脂粉；

所述发泡剂选用AC发泡剂，所述AC发泡剂的发气量为180-200ML/g；

所述色料为柠檬黄色饼。

相应地，本发明还提供一种PVC压延发泡人造革的制备方法，包括：

步骤一：按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；

步骤二：分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行5-12min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；

步骤三：所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；

步骤四：将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；

步骤五：将所述半成品送入发泡炉在170-180℃温度下进行发泡，发泡时间为2-3min，并进行表面处理；

步骤六：将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型；最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革。

作为上述方案的改进，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；

所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；

所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m³/min，吹送时间为5-10min。

作为上述方案的改进，所述步骤一中所述面层原料按重量份包括如下：