[发明专利]一种提高坭兴陶窑变率的烧制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及陶器的烧制工艺，具体涉及一种提高坭兴陶窑变率的烧制工艺。

背景技术

钦州坭兴陶的窑变，指的是坯品的色泽及纹路的变化，钦州坭兴陶所用的东泥，内含丰富的氧化铁成分，由于铁价元素在氧化与还原不同的烧制气氛中，化合价的变化不同，如+3价、+2价，再加上燃料中不完全燃烧的烟雾，引进碳素沉着作用，使坯品变色更丰富，在原来铁红色的基础上，隐约呈现出古铜、紫红、铁青、金黄、墨绿、天蓝、粟色等多种色泽，以及天斑、虎纹等纹理变化。窑变因变化莫测而神奇，又因“火中求宝，难得一件”而珍贵。虽然坭兴陶窑变的生成有很大的偶然因素，但通过研究发现主要因素有两个：一是泥料中氧化铁含量、二是烧制过程中氧化铁的还原烧制气氛。经试验检测，氧化铁发生还原反应是在950～1140℃下发生的，传统坭兴陶烧制过程中，在进入高温烧制时，都是在一个温度点进行烧制，还原氛围不活跃，是窑变率不高的问题所在。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种坭兴陶器烧成率高、窑变色彩丰富的提高坭兴陶窑变率的烧制工艺。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种提高坭兴陶窑变率的烧制工艺，包括以下步骤：

1)温窑：把经过干燥处理后的坯体放入窑炉中，将温度逐渐升高至50～100℃，并在该温度下持续24～36小时；

2)将经过温窑处理后的坯体，每小时升温一次，每次升温55～70℃，升到500～600℃；

3)将经过步骤2)升温后的坯体，以每小时升温一次，每次升温90～110℃，升到750～850℃，并在该温度下，封闭窑炉的气孔，同时将窑变材料投入窑炉中；

4)再以每小时升温一次，每次升温90～110℃的升温速度，升到1080～1150℃，并且窑炉从下至上分布的发热管的升温速度依次降低，使窑炉的温度从下至上依次降低；

5)冷却后，将烧制成的坯体取出，完成坯体的烧制。

与现有设计不同的是，延长了低温温窑的时间，这个过程中唤醒泥土，排出湿气，并且蒙脱石在100℃左右，开始脱水发生形变，由于低温烧制阶段时间长、温度低，蒙脱石脱水缓慢，形变量低，不会造成裂痕，保证了烧成率。在高温烧制阶段(850℃以上)，窑炉内的温度从下至上依次降低，窑炉内出现了温度差，使还原反应的氛围更剧烈，并且每小时升温一次，也使窑炉内的温度出现变化，而不像现有当中的烧制过程，是缓慢逐步提高加热温度，还原反应的氛围变化低。

优选的，在步骤4)中，下层窑炉的温度可以高于中层窑炉温度30～80℃，中层窑炉的温度可以高于上层窑炉温度30～80℃。最佳的是，下层窑炉的温度高于中层窑炉温度50℃，中层窑炉的温度高于上层窑炉温度50℃。

优选的，为了提高烧成率，在中温烧制阶段，即在步骤2)中，将经过温窑处理后的坯体，可以每小时升温一次，每次升温60℃，升到550℃。

优选的，在步骤3)中，可以以每小时升温一次，每次升温100℃，升到800℃。

在步骤3)中，窑变材料可以为松枝，投放量为每立方米窑炉空间投放100～150g。闭合窑炉的气孔，减少氧气的流入，使松枝产生的含有一氧化碳的烟雾在窑炉内流动，对坯体形成碳素沉着。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、低温温窑的时间长、温度低，坯体脱水缓慢，形变量低，收缩率减小，降低裂变率，保证了烧成率；

2、在高温烧制阶段，窑炉内出现了温度差，使还原反应的氛围更剧烈，并且每小时升温一次，也使窑炉内的温度出现变化，提高窑变率；

3、将窑炉的气孔封闭，减少氧气的流入，延长窑变材料的燃烧的时间，增加碳素沉着，进一步提高了窑变率。

具体实施方式

下面以实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。

实施例1

一种提高坭兴陶窑变率的烧制工艺，包括以下步骤：

1)温窑：把经过干燥处理后的100个坯体放入窑炉中，将温度逐渐升高至50℃，并在该温度下持续35小时；

2)将经过温窑处理后的坯体，每小时升温一次，每次升温55℃，升到500℃；

3)将经过步骤2)升温后的坯体，以每小时升温一次，每次升温90℃，升到780℃，并在该温度下，封闭窑炉的气孔，同时将窑变材料投入窑炉中，窑变材料为松枝，投放量为每立方米窑炉空间投放120g；