[发明专利]左旋单刃刀

说明书

技术领域

本发明涉及金属切削加工用刀具技术领域，具体涉及左旋单刃刀。

背景技术

在机械加工一些复合金属材料的精密零件时，由于现有刀具的设计不足使在加工过程中，由于复合材料的特性是废屑不容易及时排出，在切削面上容易产生毛刺，不能满足加工的要求，工件的表面质量得不到保证，现在很多生产厂家是先通过粗加工把基本的形状加工出来，然后再精加工，最后通过手工打磨，这样的工序生产效率低，生产成本高，缺点明显，而且对带有异型沟壑、孔的零件现有刀具很难加工，需要多次换刀难以保证加工的精度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供左旋单刃刀，保证被加工工件具有较高的精度，无毛刺、光洁度高，避免加工件切口蹦边等现象，还可以用来加工异型沟壑或孔无需换刀，提高加工效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：

左旋单刃刀，包括刀体，所述刀体后端为刀柄，前端的为切削部，切削部设有左旋的退屑槽，退屑槽螺旋延伸至切削部前端形成台阶型的端刃，退屑槽的边口为螺旋刃，所述端刃由第一刃、第二刃、第三刃构成，第一刃、第三刃为向后的倾斜刃，第二刃与刀体轴心平行，第一刃前端与螺旋刃相接，相接处的螺旋刃背面形成向后倾斜的第四刃，第一刃与第四刃前端相接形成刀尖，所述螺旋刃的后刀面设有螺旋纹槽，螺旋纹槽使螺旋刃的形成合适的后角，增强螺旋刃的韧性，使螺旋刃不易崩坏，退屑槽槽面与背面均设有螺旋纹路，退屑槽螺旋纹路止于端刃处，避免端刃形成齿牙状的破坏，使端刃保持完整性。端刃的每一个刃口均可以单独切削也可以同时切削，根据要加工的形状调整刀体使端刃的具体刃口进行异型沟壑、孔的加工。

优选的，所述刀体直径为6mm,第四刃宽度d为0.21mm，第四刃端口到第一刃端口宽度a为2.8mm，第二刃的宽度b为3.1mm，所述第一刃与刀体轴心线的水平夹角α为77°，所述第三刃与刀体轴心线的水平夹角β为45°，所述第四刃与刀体轴心线的水平夹角γ为55°，刀体的尺寸常规，但刀头端刃口可以加工较小的孔或异型沟壑，第一刃与第四刃前端相接形成刀尖提供纵向切入时的定心定位的作用，所述螺旋纹槽与螺旋刃螺旋同步，且设置在螺旋刃刃口处。螺旋纹槽有助于排屑，无论是纵向切入还是横向切入，都对切削起导向作用没事切屑顺利的排出，左旋螺旋不会产生切口崩边。

进一步的，所述退屑槽槽面螺旋纹路螺旋与退屑槽螺旋同步，退屑槽背面螺旋纹路与螺旋刃螺旋同步，螺旋同步更利于切屑的及时排出，背面的螺旋纹路在横向切入时促使切屑下派，退屑槽接合其槽面的螺旋纹槽促使纵向切入时的切屑排出。

本发明的有益效果是：采用上述方案，左旋下排屑使切削顺利排出，工件切口光滑工整，精度高，切口不易崩边，利用端刃以螺旋刃可以对异型沟壑、孔进行不换刀加工，提高效率。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中I部的放大图。

其中：1为刀体，2为退屑槽，3为端刃，3.1为第一刃，3.2为第二刃，3.3为第三刃，3.4为第四刃，4为螺旋刃，5为螺旋纹路，6为螺旋纹槽。

具体实施方式

如图1、图2所示的左旋单刃刀，包括刀体1，刀体后端为刀柄，刀柄用于装夹在机床上，前端的为切削部，切削部设有左旋的退屑槽2，退屑槽2螺旋延伸至切削部前端形成台阶型的端刃3，刀体直径为6mm,退屑槽2的边口为螺旋刃4，端刃由第一刃3.1、第二刃3.2、第三刃3.3构成，第一刃3.1与刀体1d轴心线的水平夹角α为77°,第三刃3.3与刀体1轴心线的水平夹角β为45°，第二刃3.2与刀体1轴心平行，第一刃3.1前端与螺旋刃4相接，相接处的螺旋刃4背面形成向后倾斜的第四刃3.4，第四刃3.4与刀体1轴心线的水平夹角γ为55°,第一刃3.1与第四刃3.4前端相接形成刀尖，第四刃3.4的宽度d为0.21mm，第四刃3.4端口到第一刃3.1的端口宽度a为2.8mm，第二刃3.2的宽度b为3.1mm，螺旋纹路5设置在退屑槽2的槽面与背面，螺旋纹槽6与螺旋刃4螺旋同步，设置在螺旋刃4刃口处。

本发明并不局限于所述的实施例，本领域的技术人员在不脱离本发明的精神即公开范围内，仍可作一些修正或改变，故本发明的权利保护范围以权利要求书限定的范围为准。