[发明专利]底板及其生产装置、生产工艺及采用该底板的集装箱、固定板

说明书

技术领域

本发明涉及集装箱和车辆技术领域，特别涉及一种集装箱和车辆用底板及其生产装置和生产工艺及采用该底板制成的集装箱和固定板。

背景技术

目前工业用底板主要有木质胶合板、竹木复合板、竹或者木OSB板(OrientedStrandboard又称定向刨花板，国内也叫其为欧松板，是一种合成木料)。其中以木质胶合板和竹木复合板为主，但都是采用传统工艺模式生产的多块独立对接安装的小底板。现行的集装箱或车辆底板主要存在以下见方面问题：

一、安装问题：现行的集装箱或车辆用木质底板主要由6～24块底板各自独立对接并用底板钉固定而成，其安装流程是用设备或人工将各块底板按位置要求铺设于底架，而后人工插钎定位、画线并钻孔、摆钉、紧固等多个工序。且在相邻两块底板的拼接位置处需要6～8个地钉进行端部加强，安装工序繁琐，劳动强度大，不利于生产效率的提高。

二、性能问题：这种由纵向多块各自独立对接安装的底板安装方式不仅降低了底板的整体强度，也增加了底架的生产制造成本和使用过程中的维修成本。首先，在拼接接口及其周边位置(即底板边缘)处是底板强度最脆弱的地方：因为在使用过程中相邻两块底板接缝处由于受力不同步而相互挤压摩擦以及接头处地钉数量多，破坏了底板端部结构强度，造成底板拼缝处频繁受力后最先破坏，降低了底板的使用寿命，增加了底板的维修成本；其次，为弥补拼口处底板强度不足和地钉位置的需要，必须加强拼口处底横梁的性能和尺寸，增加了箱厂的制造成本。

三、制造工序繁琐及质量控制难度大：目前的集装箱木底板生产的组坯工艺流程是基本采用常规胶合板的作业方式，包括斜接(含锯板)、剪齐边、配套、转运、布胶组坯四个工序，该流程历经几十年，成熟度也很高，但同时也制约了效率的进一步提高、质量的提升、成本的降低、能耗的下降等。具体讲，传统工艺组坯流程的主要缺点是：1)工序繁多，均为人工操作，生产效率低；2)对工人的技术要求相对较高，需要工人记住每层的材质，否则组坯结构出错几率高，因此需要较长的培训时间和培训成本；3)劳动强度大，既不利于人员的稳定，也不利于员工的健康；4)不能满足不同厚度和材料的单板布胶量的差异化设置，不能有效发挥各种材料的特性；5)不能充分利用人工速生材降低成本。

四、材料利用率低、资源浪费大：在木质底板的制作过程中，需要对板材四周进行裁边而产生大量的边条废料，特别是这种由多块拼接的底板，在同样的裁边余量条件下，传统底板会产生更多的边条，不利于原材料的有效利用和成本的控制。

因此，如何提供一种底板，以至少部分地解决现有技术中存在的问题，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围，现以集装箱用底板为例对本发明作进一步阐述。

为了解决上述问题，本发明公开了一种底板，包括多个底板单元，所述多个底板单元多层组坯形成所述底板，每个所述底板单元由多个单板拼接而成。

优选地，所述底板单元的长度为3m～15m。

优选地，所述底板单元的宽度为0.5m～3m。

优选地，相邻两个所述单板为顺纹时所述拼接为搭接，相邻两个所述单板为横纹时所述拼接为对接。

优选地，沿所述底板单元的长度方向，所述搭接或对接的间距为100mm～500mm。

本发明的有益效果是：

本发明提供的底板，包括多个底板单元，由该多个底板单元多层组坯而成，且每个底板单元是由多个单板拼接而成。因此，本发明中，底板单元的长度为现有技术中单板的多倍，从而，由本发明的底板单元多层组坯后的底板的长度也为直接由现有技术中的单板多层组坯后形成的底板的长度的多倍。因此，在采用本发明提供的底板在集装箱内组装时，只需组装少量底板，工序简便，例如以20英尺集装箱的组装为例，现有技术中的20英尺集装箱需要由不低于6块的不同规格的底板拼装而成，而本发明中，只需采用两块底板拼装即可；进一步地，本发明提供的底板，由于拼装接头位置较少，当集装箱底部的局部范围承受载荷时，可以将载荷传递到整个集装箱底架上，降低了集装箱的底架横梁的局部变形，增加了集装箱底架的整体承载能力和底板的耐久性能，提高了底板的整体性能。本发明还公开了一种底板的生产装置，包括：

输送带，所述输送带用于输送单板；

多个单板存放台，用于存放单板并将所述单板推送到所述输送带上；和