[发明专利]采用短流槽金属型管模生产铸铁管的方法

说明书

技术领域

本发明属于离心铸铁管加工领域，具体涉及一种采用短流槽金属型管模生产离心式铸铁管的方法。

背景技术

球墨铸铁管以其抗腐蚀性强、耐压抗弯好、接头方便、通水无异味无毒害等优点广泛应用于市政自来水供水、下水、燃气输送等领域。目前主流的铸造工艺为水冷金属型管模离心铸管方法，其主要生产流程是在扇形包填加铁水，一次添加量可铸造数根铁管，铁水沿长短流槽流入管模尾部，管模在高速电机带动下高速转动，铁水在离心力作用下均匀分布在管模内侧，通过管模外部冷水套降温成型，与此同时管模在减速电机的带动下定速后移，随着管模的定速后移，铁管逐步增长，连续成型，成型后再用拔管钳将铁管从管模中拔出。

水冷金属型管模离心铸管方法效率高、生产连续性好，在大口径管道生产中较占优势，但存在以下几方面缺点:(1)为了连续作业，提高效率，通常采用铁水添加量大的扇形加料包，铁水在料包中停留时间长，由于自然降温，不能保证每次铸管时铁水的温度都稳定，有时铁水温度过低不利于铁管的成型。(2)铁水流槽要通到管模底部，流槽长度大于管道长度，如此长的流槽导致每次铸管完成后流槽都残留大量铁，这部分“残铁”重量大，每次重量不一，加之加料重量误差，导致每次铸管用铁量都有偏差，通常误差都在10％以上，尤其是小口径管道铸造中这种问题更为严重，严重影响到管壁厚度的一致性。(3)大量“残铁”的产生需要进行二次熔化方可使用，耗能大，成本高。(4)水冷金属型离心铸管中铁水是在管模外，冷水套的急冷作用下成型，由于较大的温差导致管道内应力大，还需进行高温退火，管道的机械强度才能满足要求。

发明内容

本发明的目的旨在克服现有技术的缺点，提供一种采用短流槽金属型管模生产铸铁管的方法，解决目前水冷金属型管模离心铸管方法生产的管道壁厚不均匀，耗能大，成本高的技术问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种采用短流槽金属型管模生产铸铁管的方法，是在圆形加料包内填加一根铁管需用量的铁水，通过浇注小车底部安装的电子称称量后，由浇注小车上的倾翻机构将铁水迅速倒入短流槽，铁水通过短流槽的限量口均匀流入金属管模，金属型管模在电机驱动下高速旋转，铁水在离心力作用下一次成型，自然冷却后使用管钳将铁管从管模中拔出。

进一步，流入所述金属管模的铁水温度控制在280～300℃。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

(1)由于使用圆形加料包，每次定量称取铁水添加量，加之使用短流槽，大大降低了流槽中残铁量，所以更加精确的控制了每根管的用铁量，保证了管道壁厚的一致性，在小口径铸管中效果尤为明显。

(2)由于使用短流槽大大降低了残铁量，因而减少了残铁的二次熔化，同时管道成型后自然冷却，省去了水冷铸造中的高温退火工序，这样大大降低了管道铸造过程中的能耗，降低了管道的生产成本。

本发明用于离心铸铁管的生产，具有工艺简单，铁水可控，管道壁厚均匀，耗能小，成本低的优点。

附图说明

图1是本发明使用的设备结构示意图。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例，将结合附图在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的保护范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

如图1所示，一种采用短流槽金属型管模生产铸铁管的方法，是在圆形加料包1内填加一根铁管需用量的铁水，通过浇注小车2底部安装的电子称3称量后，由浇注小车上的倾翻机构4将铁水迅速倒入短流槽5，铁水通过短流槽的限量口8均匀流入金属管模6，金属型管模6在电机驱动下高速旋转，铁水在离心力作用下一次成型，自然冷却后使用管钳将铁管从管模中拔出。

流入所述金属管模6的铁水温度控制在280～300℃。

本发明使用的设备，包括：加料包、与加料包连接的浇包倾翻机构、与加料包衔接的流槽、以及与流槽连接的金属型管模；所述加料包为设置在浇注小车2上方的圆形加料包1，所述浇注小车2底部安装电子称3，所述流槽为短流槽5，所述短流槽5与金属型管模6落槽处加设限量口8，所述金属型管模6在电机驱动下通过离心滚轮组7带动高速旋转。

本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于前述的细节，而应在权利要求所限定的范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的变化和改型都应为权利要求所涵盖。