[发明专利]一种浓深色涤纶织物的轧染染色方法

说明书

技术领域

   本发明涉及一种涤纶织物染色方法，特别地涉及一种浓深色涤纶织物的轧染染色方法。

背景技术

传统的涤纶织物连续染色法有热熔轧染工艺和高温汽蒸染色法，生产效率高，热熔连续轧染法时间短，该工艺将涤纶织物通过浸轧染液、预烘、烘焙固色及还原清洗来完成染色程序，固色温度185℃～220℃，时间3.5～4min；高温汽蒸染色法是将织物置于180℃～190℃高温蒸箱内，通过外加蒸汽进行织物的蒸化固色，时间7～10min。实际生产中，通常采用上述一次染色工艺，而在加工厚重涤纶织物的深色产品时，往往通过增加分散染料用量，或添加促进剂如某种载体来增深，或有机硅整理增深的方式，或者通过升高温度等强化外界条件的方式，来促进织物颜色深度的提高。以上这些方法，通常需要添加其它助剂，且实际增深效果与分散染料，色泽种类，加工工艺等有关，有特殊的要求，并且会增加废水污染和处理成本。并且对厚重织物的颜色深度，和透染性，较难达到要求的，而且影响色牢度，增加废水的排放量而影响环境。申请号 201310236055.8 聚酯纤维织物的一种连续式热熔染色工艺，为“蒸→轧→烘→焙”工艺，所指为一浸一轧，聚酯（涤纶）织物预先经过(40～50℃)蒸化，时间较长15～30min。要说明的是，对吸湿性差、回潮率低的（聚酯纤维）涤纶织物，进行一次浸轧吸取染料，不能满足分散染料在紧密或厚重织物内部的充分吸收、渗透扩散，因此，上述发明专利申请不适合浓深色涤纶织物的连续化生产加工。

发明内容

本发明的目的在于提供一种浓深色涤纶织物的轧染染色方法，结合传统连续热熔烘焙工艺，是一种加工浓深色产品的环保染色方法。

本发明采用的技术方案的步骤如下：

1) 配制染料浸轧液及一次轧染

将分散染料10～40g/L，渗透剂JFC 2g/L，分散剂MF 2g/L，3%海藻酸钠浆25～40g/L，放入轧槽中，加水至浸轧液总量，搅拌均匀，将涤纶织物浸入轧槽的浸轧液中→通过轧辊轧压→浸入染液→轧压，即为二浸二轧，轧液率调节至40～60%； 

2) 经以上浸轧的涤纶织物进行烘焙，并二次轧染烘焙

a、将已浸轧染液的涤纶织物送入烘箱在90℃下，烘1～1.5min，进入烘焙箱在175～205℃下，固色1.5min，出烘箱自然冷却；

b、将步骤a中染色的涤纶织物再次进入轧槽二浸二轧原染液，90℃，预烘1～1.5min，在175～205℃下，烘焙固色1.5min，出箱进入后道洗涤；

3) 将经过二次染色的涤纶织物，先用水冲洗染色织物，后在80℃×3min还原清洗，其配比为：保险粉3g/L，烧碱3g/L，其余为水；水洗，烘干；整个为连续洗涤过程。

所述的涤纶织物为涤纶装饰带、涤纶布、涤纶捆绑带或涤纶装饰布。

所述的分散染料为低温型染料，中温型染料或高温型染料。

本发明具有的有益效果是：

本发明与现有染色法不同，所需要染料用量和染色时间及废水排放均优于上述传统工艺，固色率高，颜色深，透染性好，色牢度优良。研究表明，二次浸轧染色法的颜色增深率，随着分散染料结构性能的差异而不同，与一次染色工艺比较，染色深度提高20%～85%；而达到相同目标色泽深度，与采用传统的高染料用量的一次染色工艺比较，可显著提高染料的利用率。以15g/L染料浓度，50%带液率为例，若其二次染色法获得试样深度，相当于50g/L一次染色法的试样深度。则可节约染料为织物重量的0.5%，也就是生产1000公斤织物，可以节约或者减少染料废水排放5公斤。此外，增加染色后的一道水洗工序，可进一步提高厚重涤纶织物染色产品的主要色牢度，如皂洗色牢度，摩擦色牢度，特别是摩擦湿牢度0.5～1.5级（最高5级，最低1级），达到产品质量要求。因此，该工艺能解决浓深色轧染涤纶产品的染色问题，也是一种绿色环保的染色方法。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

通过以下实施例对本发明做进一步的描述。

如图1所示，本发明的涤纶织物一次浸轧染液-预烘90℃×1～1.5min-固色175～205℃×1.5min-出烘箱自然冷却-二次浸轧原染液-预烘90℃×1～1.5min-固色175～205℃×1.5min-水洗-还原清洗，水洗，烘干。

轧染液配比：

将分散染料10～40g/L，渗透剂JFC 2g/L，分散剂MF 2g/L，3%海藻酸钠浆25～40g/L，放入轧槽中，加水至浸轧液总量。