[发明专利]一种用于两板式高速压铸机的锁模机构

说明书

技术领域

 本发明涉及压铸机技术领域，尤其是指一种取消合模缸座和曲肘连杆结构的两板式高速压铸机，具体地说是一种能够为两板式高速压铸机提供均匀锁模力的锁模机构。

背景技术

压铸机是机械行业常用的机械之一，用于对产品的压铸成型。传统的压铸机主要由六大部分组成：1、合模机构，2、压射机构，3、机架，4、液压驱动机构，5、电控机构，6、安全门及其他安全防护机构；其中合模机构和压射机构为压铸机的核心构件。

传统压铸机的合模机构如图1所示：静模板11、动模板1、合模缸座12通过四根大杠2串联组成合模机构，其中在合模缸座12上固定有开合模油缸13，在合模缸座12与动模板1之间安装有由十字头14、后撑臂15、前撑臂16等部件构成的曲肘连杆结构17，开合模油缸13的活塞杆与曲肘连杆结构17的十字头14固定在一起，动模板1通过铰耳孔和销轴与曲肘连杆结构17的前撑臂16相连，在液压驱动机构的驱动下，开合模油缸13驱动曲肘连杆结构17以带动动模板1沿大杠2做往复运动，实现开合模动作并提供锁模力以完成压铸功能。压铸机的精度与其整体刚度有关，而其刚度除与大杠材料，配合精度有关外，还与机身的总长有关，机身越短，压铸机的整体刚度越好。这种已有的压铸机在使用中存在有以下缺陷：一是结构复杂、零部件多，制造时浪费原材料；二是使用中易损件多，维修费用高；三是大杠受力不均匀，使得压制的产品质量无保证。

由于传统压铸机的合模机构结构复杂，因此为了适应压铸机技术的发展要求，申请人开发了一种两板式高速压铸机，该两板式高速压铸机取消了传统压铸机中的合模缸座和曲肘连杆结构，由于合模缸座和曲肘连杆结构的取消，如何为压铸机提供锁模力则成为亟需攻克的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够为两板式高速压铸机提供均匀锁模力的锁模机构。

本发明的目的是通过以下技术方案解决的：

一种用于两板式高速压铸机的锁模机构，包括动模板，其特征在于所述动模板伸出大杠的位置处设有大杠孔，在大杠孔内嵌置有锁模活塞，在大杠孔内锁模活塞的前侧面与动模板的内腔壁之间的空腔构成液压腔，液压腔通过动模板上设置的进回油孔与液压机构相连，动模板、锁模活塞和液压腔构成提供锁模力的液压缸。

所述的锁模活塞的后侧设有定位锁模活塞的锁模滑块。

所述的锁模滑块和锁模活塞之间设有支撑座，锁模活塞的后侧端面固定在支撑座上。

所述的锁模活塞的圆周外侧设有活塞压板，活塞压板通过螺栓固定在动模板上且活塞压板的内腔壁与锁模活塞的外圆周面摩擦相连。

所述的液压缸工作时活塞压板与动模板同步移动。

本发明相比现有技术有如下优点：

本发明通过在动模板的四个大杠孔位置皆设置锁模活塞并通过动模板、锁模活塞和液压腔构成提供锁模力的液压缸，且动模板的往复运动通过快速合模缸来实现，从而取消了合模缸座和曲肘连杆结构，使得机架的长度和大杠的长度都大大缩短并使合模机构得到简化；另外四个液压缸呈矩形设置改变了传统压铸机动模板上下受力不均匀的问题，动模板的均匀受力延长了动模板的使用寿命且保证了压铸产品的质量。

附图说明

附图1为现有技术中压铸机的合模机构结构示意图；

附图2为本发明两板式高速压铸机的锁模机构结构示意图。

其中：1—动模板；2—大杠；3—大杠孔；4—锁模活塞；5—液压腔；6—液压缸；7—进回油孔；8—锁模滑块；9—支撑座；10—活塞压板；11—静模板；12—合模缸座；13—开合模油缸；14—十字头；15—后撑臂；16—前撑臂；17—曲肘连杆结构。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

如图2所示：一种用于两板式高速压铸机的锁模机构，包括动模板1，动模板1伸出大杠2的位置处设有大杠孔3，在大杠孔3内嵌置有锁模活塞4，在大杠孔3内锁模活塞4的前侧面与动模板1的内腔壁之间的空腔构成液压腔5，液压腔5通过动模板1上设置的进回油孔7与液压机构相连，动模板1、锁模活塞4和液压腔5构成提供锁模力的液压缸6。另外为对锁模活塞4进行定位，在锁模活塞4的后侧设有定位锁模活塞4的锁模滑块8，且锁模滑块8和锁模活塞4之间设有支撑座9用以将锁模活塞4的后侧端面固定在支撑座9上；同时在锁模活塞4的圆周外侧设有活塞压板10，活塞压板10通过螺栓固定在动模板1上且活塞压板10的内腔壁与锁模活塞4的外圆周面摩擦相连，液压缸6工作时活塞压板10与动模板1同步移动。