[发明专利]一种汽车内饰件边角料模压制品的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车内饰件边角废料回收制备领域，特别是涉及一种汽车内饰件边角料模压制品的制备方法。

背景技术

近年来，汽车内饰件越来越多地使用轻质GMT和丙纶麻毡板等热塑性复合材料，而汽车内饰件在成型过程中会产生约15％的边角料，比如汽车顶棚成型时，一周约15公分的边角料以及整个天窗的面积都会成为边角料。为了使汽车内饰更美观和舒适，在轻质GMT和丙纶麻毡板的表面都复合有每平方米200克以上的PET无纺布、PU海绵、皮革等隔热吸音和装饰层，使得内饰件材料的组分越来越复杂，分类回收变得越来越困难，特别是轻质GMT材料中约有30-40％的玻璃纤维，而且轻质GMT材料中的玻璃纤维与聚丙烯纤维之间处于蓬松状态，密度一般都在0.5左右，玻璃纤维很容易分离掉落，与人体接触会致痒，如果焚烧，一部分玻璃纤维会被烟气带出排放在空气中，造成环境污染，填埋的话需要场地成本，而且也不太容易降解。汽车内饰件制造厂为解决这些边角料的出路而发愁。

CN200410103100.3《一种聚丙烯复合废料的回收成型工艺》，该发明涉及一种聚丙烯复合废料的回收成型工艺，具体地说是用于汽车内饰件边角料的回收再利用。本发明将聚丙烯复合废料经破碎后，加入纯聚丙烯、偶联剂及助剂均匀混合后，制成混合料，混合料经加热，保温至混合料进入熔融态，先在模具中放入玻璃纤维布，再将熔融态混合料加入模具中模压，冷却脱膜后得到制品成品。但该方法采用化学制备，成本高，有污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车内饰件边角料模压制品的制备方法，该方法利用汽车内饰件边角料制备模压制品，一方面边角废料的回收循环利用，环保且成本低，无二次污染，另一方面模压制品质量轻、强度高，可再次循环回收利用，在工业上有广泛用途，本方法具有很高的经济和社会价值。

本发明的一种汽车内饰件边角料模压制品的制备方法，包括：

(1)将回收的汽车内饰件边角料破碎，得到破碎料；

(2)在将上述破碎料加热熔融模压，冷却定型，得到模压制品；

或将上述破碎料挤出熔融物料，通过挤出口模模压成型，得到模压制品。

所述步骤(1)中的汽车内饰件边角料为轻质GMT、丙纶麻毡板中的一种或两种。

所述步骤(1)中边角料投入筛网网眼直径为10mm-40mm的破碎机中破碎。

所述步骤(2)中加热熔融模压的温度为210-230℃，将模具放入加热熔融多层模压装置中，熔融物料折叠后投入压机模具中模压成型。

所述加热熔融模压模具的结构为：包括金属定型框和脱模布，所述的金属定型框放置在下支撑板的上端，所述的金属定型框与下支撑板之间夹放有下脱模布，所述的金属定型框的内框区域放置有热塑性复合材料坯料，该热塑性复合材料坯料的上端覆盖有上脱模布，所述的下脱模布和上脱模布的面积大于金属定型框围成的区域面积。

所述金属定型框的厚度在4mm-20mm之间，这个尺寸的高度使热塑性复合材料坯料不会从上脱模布与金属定型框之间的间隙被挤出，也保证了热塑性复合材料坯料能充分受到热压机的压力和均匀受热。

所述下支撑板为长方形薄板，其沿着长边安装有拉手，拉手是工人不用直接接触高温的金属定型框和下支撑板就可以轻便地将热塑性复合材料坯料投入热压机并从中取出。

所述上脱模布和下脱模布是不粘热料的特氟龙布，使脱模的时候热塑性复合材料坯料不会粘在上脱模布和下脱模布上。

所述多层热压熔融装置的结构为：包括加热压机，所述的加热压机包括机架和升降加工平台，所述机架成“冂”字形，所述机架“冂”字形结构内装有若干平行布置的加热板，所述机架上对应每块加热板布置有开合控制装置，所述加热板内设置有加热装置，所述机架的前后两侧均布置有升降加工平台，该所述加热板之间放置有热压熔融模具。

所述的升降加工平台的上端均匀安装有与加热板的长边平行的滚辊。

所述的滚辊的两端布置有供人员站立的站立架。

所述下支撑板为长方形薄板，其沿着长边安装有拉手，拉手是工人不用直接接触高温的金属定型框和下支撑板就可以轻便地将热塑性复合材料坯料送入热压机或从中取出。

所述机架内至少装有3块平行布置的加热板。

所述的加热板中相邻的两块之间打开时的最大行程是250mm。

所述上下调节控制装置独立控制对应的加热板的打开和闭合。每一层独立控制开闭是为了将物料加热到熔融状态的那一层单独开启以便取出物料和投入坯料，而没到开启时间的其他热压层保持热压状态。